Повышение операционной эффективности на заводе по производству транспортного электрооборудования

Этап 1. Первичная диагностика

Консультантами «Лин Вектор» был проведен процессный анализ операционной деятельности, анализ текущего состояния поточности потока производства. В процессе диагностики консультанты провели вводное обучение по построению карты потока создания ценностей (КПСЦ), совместно построили КПСЦ текущего состояния, определили важнейшие сборочные узлы основного производства.  Сотрудников предприятия распределили по группам, зонам и срокам ответственности.

Этап 2. Обучение:

• В рамках проекта прошли обучение работники производства.
• Было принято решение провести обучение для ИТР производственных подразделений предприятия.
• Сформировалось 7 рабочих групп – обучение успешно прошли все группы.

Этап 3. Комплексная диагностика процесса (сбор и анализ данных).

Для формирования у всех участников проекта общего понимания текущей ситуации проведен сбор и анализ данных.

В результате комплексной диагностики были выявлены основные проблемы:

• Долгий процесс оформления и согласования документов;
• Выявление брака на конечной стадии (операции сборки);
• Длительный процесс сборки машин сборочного цеха;
• Не своевременное выполнение плана производства предыдущих операций;
• Не своевременная поставка комплектующих для сборочных операций;

На основании полученной информации построена диаграмма сбалансированности операций процесса. Определены ценности и потери для каждой операции.

Также был проведен анализ КПД по участкам и анализ времени цикла. В рамках проекта было решено провести обучение для рабочего персонала производственных подразделений предприятия.

Этап 4. Формирование перечня проблем.

Консультанты «Лин Вектор», совместно с сотрудниками предприятия сформировали перечень проблем и, согласно анализу операционной деятельности, произвели приоритезацию проблем. Назначили сроки и закрепили ответственных.

Этап 5. Реализация мероприятий.

Работа согласно сформированному перечню проблем:

• Разработана планировка будущего состояния участка сборки ЦЭМ;
• Составлены комплектовочные ведомости;
• Произведен подсчет необходимого количества стеллажей и тар для формирования внутренней логистики;
• Разработаны квалификационные матрицы;
• Разработана система эскалации-цепочки помощи.

Реализация плана мероприятий по организации физического пространства и управления запасами:    

• Проведено обучение по Лин-планировке;
• Реализован план мероприятий по потокам и операциям, в рамках цеха и участка сборки электромашин;              
• Проведено обучение по 5С;
• Проведен аудит по 5С, разработан чек-лист по проведению аудита по 5С;
• Проведено обучение по методам управления запасами;
• Реализован план мероприятий по изменениям внутренней логистики;
• Разработана инструкция по формированию комплектовочных ведомостей.

Реализация плана мероприятий по стандартизации рабочих мест:

• Проведено обучение практическим аспектам стандартизации;
• Совместно с сотрудниками компании разработаны визуализированные СОП для операций участка сборки электромашин;
• Разработан план стандартизации на текущий год;
• Реализация плана мероприятий по оперативному управлению;
• Проведено обучение стандартным механизмам мониторинга процессов и эскалации проблем;  
• Разработана цепочка помощи при возникновении проблем на производстве;
• Совместно разработан цеховой стенд оперативного управления (СОУ), стенд «Статус производства».

Реализация плана мероприятий по управлению компетенциями:

• Проведено обучение по управлению и формированию компетенций;                   
• Сформированы собственные формы квалификационных матриц;
• Разработан план развития компетенций на текущий год.

Реализация плана мероприятий по управлению качеством:                            

• Проведено обучение о простых инструментах поиска причин;
• Проведен сбор и анализ данных по качеству;
• Определены основные ТОР-проблемы по участку сборки электродвигателей;
• Определен порядок сбора и анализа данных по качеству;
• Разработаны межцеховые визуализированные чек-листы (чек-листы находятся в процессе апробации у контролеров по качеству)

Реализация плана мероприятий по системе подачи предложений:                               

• Разработана система подачи предложений;
• Создан бланк подачи предложений;
• Введен в работу порядок мотивации за подачу предложений.

Этап 6. Завершение проекта.

В результате проекта: сформирована внутренняя логистика на предприятии, визуализированы все рабочие зоны, организовано и успешно пройдено обучение по проведению совещаний и заполнению показателей КРI на стенде оперативного управления.

Этап 7. Передача ответственности.

По итогам проекта выделены ответственные сотрудники по каждым направлениям, проведено их контрольное обучение. Также предложены мероприятия для дальнейшего развития и закрепления результата:

• Проект «Складская логистика»
• Проект «Повышение операционной эффективности процесса  якорного участка»