Пилотный проект по построению ПС «ПТФК «Технотрон»

Предпосылки проекта

• Отсутствие сбалансированного потока операций
• Низкая эффективность процесса выдачи комплектующих и пополнения запасов на участках сборки

Этап 1. Первичная диагностика

По итогам первичной диагностики определены направления изменений:

• Выстраивание потока на сборочных операциях
• Реорганизация процесса выдачи комплектующих и пополнение запасов на участках сборки

Этап 2. Организационная подготовка

В рамках этапа сформирована рабочая группа, устав и план реализации проекта, распределены и формализованы зоны ответственности участников

Этап 3. Вводное обучение

Рабочая группа предприятия прошла обучение в Лин-лаборатории в Центре Лин-компетенций «Лин Вектор». Для руководителей было проведено базовое обучение по теме повышения операционной эффективности.

Этап 4. Комплексная диагностика пилотного процесса (сбор и анализ данных)

Для формирования у всех участников проекта общего понимания текущей ситуации проведен сбор и анализ данных:

• Определены основные материальные потоки и их движение в условиях действующих планировочных решений.
• Определена исходная эффективность процесса (53%).

Силами рабочей группы проведены наблюдения, хронометражи и интервью участников процесса. На основании полученной информации построены диаграмма сбалансированности операций процесса. Определены ценности и потери для каждой операции.

По итогам анализа определено целевое значение изменений: сокращение время сборки на 20%. Разработан и утвержден план по достижению целевого состояния.

Этап 5. Разработка плана мероприятий по пилотным процессам и реализация

Направление «Процессы»

Оптимизация участка сборки панели приборов

Изменение потока и моделирование будущего состояния.

Преимущества реализованного потока:

• Визуальная наглядность хода процесса
• Упорядочение
• Сокращение перемещений

Оптимизация работы склада

Также для сокращения времени на поиск комплектующих и управления достаточным уровнем запасов реорганизован склад комплектующих (на основе анализа периодичности и объема потребления посредством АВС-анализа).

В процессе реорганизации:

• Выделено отдельное помещение под склад комплектующих
• Проведено формирование целевого состояния планировки и организации склада
• Закреплена ответственность за управление складом и доступ к комплектующим строгого круга лиц (комплектовщик, распределитель работ)
• Проанализирован перечень, объем и интенсивность потребления комплектующих и определен наиболее оптимальный способ пополнения для каждого вида
• Определена схема оборачиваемости запасов. Разработана инструкция для всех участников процесса

Результаты:

• Снижение времени цикла сборки панели на 21%
• Увеличение времени ценности на 11%
• Сокращение потерь на 56% (из них: сокращение потерь перемещения и транспортировки на 69 %, сокращение потерь доработки на 46 %, сокращение прочих потерь на 54 %)

Управление оборудованием

• Проведено обучение по аспектам всеобщего обслуживания оборудования
• Проведен аудит работы службы главного механика
• Проведен анализ системы мониторинга эксплуатации и обслуживания оборудования

Направление «Система»

Изменение системы оперативного управления:

• Изменение структуры стенда (SQDCM)
• Ввод дополнительного ежемесячного совещания на уровне начальника цеха/мастера участка с целью решения вопросов участка не разрешенных в течение месяца
• Разработка цепочки помощи. Утверждение инструкции по эскалации проблем.

Стандартизация пилотного участка:

• На все операции пилотного участка разработаны и размещены на рабочем месте СОП (стандартные операционные карты).
• Замена папок с чертежами схем сборки панели выключателей на электронную базу данных с доступом через планшет.

Управление компетенциями  

• Изменена форма матрицы компетенций
• Разработан план развития компетенций

Преимущества:

• Визуализирован объем компетенций отдельного сотрудника и участка в целом по каждой операции
• Наглядно понятная граница, до которой необходимо наращивать компетенции

Направление «Культура»

Формирование системы подачи предложений

• Проведен анализ и корректировка существующей системы подачи предложений
• Разработана и утверждена система мотивации за подачу предложений
• Информация и бланки по подаче предложений размещены в общем доступе на стенде SQDCM

Этап 6. Завершение и передача ответственности

По итогам пилотного проекта разработан план перспективного развития

• Запуск проекта по вовлечению персонала в систему непрерывных улучшений
• Запуск проекта по развертыванию системы TPM (всеобщего обслуживания оборудования) и управление эффективностью использования оборудования

Распространение методов и принципов бережливого производства на деятельность остальных структурных подразделений компании.

Возможно Вам будут интересны другие реализованные проекты.