RU EN

Повышение эффективности процесса производства молока

  • КлиентПроизводство молока и молочной продукции
  • Сфера деятельностиОбрабатывающие производства
  • РегионСтавропольский край
  • Цель проектаОптимизация процесса производства питьевого молока

Результат

Процессы:

  • Время протекания процесса уменьшилось на 39%.
  • Выработка на одного сотрудника увеличилась на 63,7%.
  • Уровень незавершенного производства сократился на 14%.
  • Общая эффективность оборудования возросла на 14%.

Система:

  • Дерево целей в соответствии со структурой управления предприятия охватило 20 должностей и 67 натуральных и стоимостных показателей.
  • Организовано 2 инфоцентра.
  • Создан проектный офис по внедрению системы управления операционной деятельностью предприятия.

Культура:

  • В ходе проекта была произведена процедура отбора претендентов на прохождение обучения по подготовке агентов изменений. В результате были выбраны 2 сотрудника, которые прошли обучение и сертификацию по программе «Лин-тренер».
  • Введен день информирования для вовлечения и мотивирования сотрудников предприятия. Определены цели дня информирования, и описан регламент.

Реализация проекта на предприятии проходила в рамках национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости». Проект был реализован командой «Лин Вектор» с участием рабочей группы предприятия-участника национальной программы и Фондом содействия инновационному развитию Ставропольского края.

Первый этап проекта – декомпозиция целей, формирование плана проекта, системы мониторинга, отбор Навигаторов.

После организации проектной группы и первичной диагностики разработано дерево целей предприятия на 20 должностей и 67 натуральных и стоимостных показателей. Определены ключевые показатели эффективности (КПЭ) для всех должностей — от уровня рядовых сотрудников, до начальников цехов. Генеральный директор предприятия совместно с консультантами «Лин Вектор» возглавил процесс построения дерева целей, создал рабочую группу и организовал работу по формированию дерева целей с привлечением ключевых руководителей.

Второй этап проекта – подготовка внутренних тренеров и обучение сотрудников компании. На данном этапе был произведен отбор и обучение двух специалистов, в результате которого они стали сертифицированными Лин-тренерами. После сертификации, в ходе проекта внутренние тренеры совместно с консультантами «Лин Вектор» обучили коллег на предприятии инструментам Бережливого производства.

Для рабочей группы проекта консультантами «Лин Вектор» были проведены обучения по темам:

  • Декомпозиция целей;
  • Эффективный инфоцентр;
  • Базовый курс по производственной системе;
  • Методика реализации проекта;
  • Картирование материальных и информационных потоков;
  • 5С;
  • Методы решения проблем;
  • Производственный анализ;
  • Стандартизированная работа;
  • TPM;
  • OEE.

Третий этап проекта – диагностика потока, определение его текущего и идеального состояния. В результате экспертной оценки был выбран процесс «Оптимизация процесса изготовления питьевого молока».

Основные факторы, которые повлияли на выбор процесса:

  • Высокая доля в общей выручке компании,
  • Продукт повседневного спроса,
  • Высокая доля возвратов из розничной сети,
  • Высокий уровень запасов,
  • Большая доля ручного труда,
  • Длительное время протекания процесса

В ходе диагностики консультантами «Лин Вектор» и рабочей группой предприятия были выявлены следующие проблемы:

— ожидание набора необходимого объема сырья,

— ожидание потока за счёт пересчета мастером остатков продукции,

— затягивание времени выполнения операции, переход на сверхурочное время,

— потеря времени на перемещение оператора при переналадке оборудования,

— длительные поиски упаковочных материалов операторами при переналадке на промежуточном складе.

В результате выявленных проблем были предложены и внедрены следующие мероприятия:

— введение в эксплуатацию дополнительного танка сырья;

— проведение перебалансировки загрузки операторов розлива;

— разработка регламента с установкой максимального и минимального уровня запасов пленки и этикеток;

— разработка и внедрение стандартов на ключевые операции аппаратчиков розлива, стандарта передачи смены с остатками продукции, стандарта эксплуатации и обслуживания оборудования;

— разработка шаблонов для оптимизации операций переналадки (смена даты, упаковки);

— перебалансировка операций;

— внедрение графика проведения ППР;

— обеспечение необходимой мощности подачи сырья за счет установки дополнительного насоса;

— формирование ремонтного фонда запчастей;

— определение и визуализация мест хранения материалов.

В ходе реализации проекта в качестве эталонного был выбран «Участок фасовки питьевого молока и кисломолочной продукции».

Критерии, по которым был произведен выбор:

  • Высокий уровень трудоемкости процесса,
  • Численность работников на эталонном участке более 5 человек,
  • Излишние перемещения за информацией и расходными материалам,
  • Отсутствие стандартов работы, инструментов 5С, визуализации.

Проведение производственного анализа способствовало выявлению:

  • системных проблем,
  • простоя операторов и оборудования,
  • отсутствия сменных заданий,
  • длительного времени запуска и подготовки оборудования.

Согласно разработанному плану реализации мероприятий на эталонном участке были проведены следующие виды работ:

  • разработаны СОП, визуальные инструкции, памятки, бланки проверки сырья;
  • разработан план внедрения 5С на рабочих местах, запущен процесс распространения инструментов бережливого производства (5С) на остальные участки цеха;
  • внедрен стандарт транспортировки материалов из склада ТМЦ в суточный склад;
  • развернута система управления производственным оборудованием.

В ходе реализации проекта был организован инфоцентр, основное назначение которого заключается в обеспечении эффективности процессов за счет:

 — выявления и устранения потерь;

 — достижения целевых показателей процессов по таким показателям, как безопасность, качество, исполнение заказа, затраты, корпоративная культура и вовлеченность персонала;

— визуализации процесса управления.

Выполнение комплекса работ по оптимизации процесса в целом, и на эталонном участке в частности, способствовало достижению следующих результатов:

  1. Сокращение времени протекания процесса с 144 до 88 мин. (на 56 мин), снижение на 39%;
  2. Сокращение запасов незавершённого производства с 28525 кг до 24530 кг, снижение на 14%;
  3. Увеличение выработки в потоке с 104,17 кг/час до 170,52 кг/час, увеличение на 63,7%;
  4. Увеличение ОЕЕ с 8,9% до 10,3%, рост на 15,7%.
  5. Общий экономический эффект 12,020 млн. рублей в год.
Если хотите заказать аналогичный проект, заполните форму!
Заказать