- КлиентПредприятие по производству бетона
- Сфера деятельностиОбрабатывающие производства
- РегионРеспублика Татарстан
- Цель проектаОптимизация процесса производства товарного бетона на 10% к 2020 г.
Результат:
- Сокращение времени протекания процесса производства потока на 20%;
- Повышение производительности труда в потоке на 10%;
- Снижения уровня брака на 90%;
- Снижение запасов сырья на 9%.
Реализация проекта на предприятии проходила в рамках национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости». Проект был реализован командой «Лин Вектор» совместно с рабочей группой предприятия-участника национальной программы и Региональным центром компетенций (РЦК) Республики Татарстан при поддержке Министерства промышленности и торговли Татарстана.
Предприятие одно из самых современных по производству бетона в регионе. Собственная лаборатория позволяет контролировать качество бетона и раствора. Суточный объем производства составляет 600 м3.
В качестве пилотного процесса был выбран процесс «Производство товарного бетона».
Товарный бетон – раствор, изготовленный на заводе и доставленный в готовом виде на строительную площадку.
Обоснование выбора
Поток изготовления товарного бетона составляет 82% от общей выручки
Проблемные места
В рамках диагностики были выявлены следующие проблемы:
- Неполная загрузка цемента в автобетоносмеситель (АБС);
- Длительное ожидание в процессе замеса сырья;
- Недовольство клиентов долгим ожиданием доставки;
- Отказ оборудования по причинам отсутствия Проекта производства работ (ППР).
Составлена карта текущего состояния — определены «узкие» места в процессе — процесс производства и процесс доставки. Диаграмма спагетти текущего состояния процесса подготовки к техническому обслуживанию автоматической линии показала, что из-за не организованного места хранения сотрудники проводят много времени в поисках нужного инструмента или запасных частей для обслуживания линии.
Консультанты «Лин Вектор» предложили следующие мероприятия по улучшениям:
- Автоматизировать процессы;
- Сократить ожидания в процессе погрузки;
- Увеличить коэффициент использования транспорта;
- Создать стандарты рабочих мест;
- Запустить автономное обслуживание оборудования.
Внедренные улучшения
Загрузка продукта в автобетоносмеситель доведена до 100%. Введены стандарты состояния готовности автомобиля перед рейсом, разработан и запущен процесс весового контроля автомобиля.
Проработана технология изготовления бетона. Выявлены пути ускорения и процессов загрузки за счет двух факторов:
- Подключить второй силос для ускорения процессов загрузки цемента,
- Подготовка следующего замеса при отгрузке предыдущего.
Внедрена система ТРМ — снижены расходы на эксплуатацию и ремонт оборудования на протяжении всего жизненного цикла. Стандартизирована работа всего персонала и специалиста ОТК на сортировочной площадке. Разработаны стандарты обслуживания линии, чек-листы контроля. Введены процессы планирования отгрузки. В результате проведенных мероприятий удалось увеличить количество загруженных автомобилей на 30%.
Введён журнал приёма/сдачи оборудования, что позволило отслеживать и предупреждать износ деталей. Проведено обучение для операторов основам ухода за оборудованием и системе 5С.
Кроме того, проделана работа по вовлечению персонала по подаче предложений по улучшению. Разработана процедура мотивации за предложения с экономическим эффектом.
Выполненные мероприятия позволили создать поток-образец ключевого продукта «Процесс изготовления товарного бетона» и достичь следующих результатов:
- Сокращение времени протекания процесса производства потока на 20%;
- Повышение производительности труда в потоке на 10%;
- Снижения уровня брака в потоке на 90%;
- Снижение запасов сырья в потоке на 9%.
Подробнее о конкретных проблемных местах в проекте и решениях читайте в следующем материале.