RU EN

Увеличение общей эффективности оборудования на 17% на крупнейшем шинном заводе России

  • КлиентПредприятие по производству резиновых шин, покрышек и камер
  • Сфера деятельностиОбрабатывающие производства
  • РегионРеспублика Татарстан
  • Цель проектаПовышение производительности потока №1 сборочного цеха

Результат:

  • Повышение производительности на 10%;
  • Увеличение выработки 1 стадии на 10%;
  • Увеличение выработки 2 стадии на 14%;
  • Повышение общей эффективности оборудования на 17%.

Консультантами «Лин Вектор» и Региональным центром компетенций (РЦК) Республики Татарстан при поддержке Министерства промышленности и торговли Татарстана был реализован проект на одном из крупнейших шинных заводов России. Проект по повышению операционной эффективности процесса сборки шин на 1 и 2 стадии в сборочном цехе был реализован в рамках национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости».

Этапы проекта

Этап 1 Построение дерева целей, декомпозиция целей до уровня руководителей среднего звена управления.

Этап 2 Оптимизация продуктового потока и обеспечивающих процессов.

Этап 3 Обучение персонала предприятия основным инструментам Бережливого производства, отбор и подготовка Лин-тренеров.

Этап 4 Управление изменениями и проектное управление.

В ходе анализа деятельности предприятия был определен процесс для оптимизации – поток №1 сборочного цеха.

Консультанты совместно с рабочей группой построили карты потока создания ценности текущего и будущего состояния. Благодаря этому определили время создания ценности и потери первого и второго рода.

Консультанты «Лин Вектор» вместе с Региональным центром компетенций Республики Татарстан исследовали текущее состояние деятельности компании и провели оценку удовлетворенности внутренних клиентов (операторов сборочных машин). Опираясь на исследования, построили дерево целей и актуализировали ключевые показатели эффективности предприятия.

В ходе диагностики и построения диаграмм «спагетти» сборщика и перезарядчика выявили проблемы:

  • Существенные простои сборочного станка по причине потерь на транспортировку комплектующих силами сборщиков.
  • Низкий уровень эффективности использования оборудования (ОЕЕ – 50%).
  • Отсутствие стандартизованной работы на операции сборки.
  • Дублирование перемещений перезарядчика и операторов.
  • Отсутствие системы своевременного обеспечения полуфабрикатами.
  • Отсутствие стандартизации действий перезарядчика.

Исходя из списка проблем, был разработан и утвержден план мероприятий по оптимизации процесса.

Следующий шаг в повышении операционной эффективности на предприятии — обучение рабочей группы. Сотрудники предприятия изучили необходимые для улучшений инструменты Бережливого производства, такие как: «Базовый курс по производственной системе» , «Методика реализации проекта по оптимизации продуктового потока/процесса», «Стандартизированная работа», «Методы решения проблем», «Картирование материальных и информационных потоков», «Система 5S».

После реализации мероприятий по улучшениям на предприятии:

  • Исключены потери рабочего времени сборщика на транспортировку крыльев. Транспортировку осуществляет перезарядчик.
  • Изготовлена тара для транспортировки крыльев на рабочее место сборщика.
  • Изменена система сдачи отходов боковин и брака.
  • Разработаны Стандартные Операционные Карты на операцию сборки и на операцию перезарядки.
  • Произведена перебалансировка загрузки операторов и перезарядчиков.
  • Внедрена система Канбан.
  • Внедрены система 5S, стандартизированная работа, визуализация на складах и рабочих местах.

Проект по повышению производительности труда на предприятии достиг поставленных задач в полном объёме. Успешная его реализация привела к снижению ВПП процесса на 13% и незавершенного производства на 80%, увеличению общей эффективности оборудования на 17% и выработки за смену на 11%.

Если хотите заказать аналогичный проект, заполните форму!
Заказать