Реализация национального проекта в одной из крупнейших компаний по грузопассажирским перевозкам

Реализация проектов на предприятиях Группы компании проходила в рамках национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости». Проекты был реализованы командой «Лин Вектор» совместно с рабочими группами предприятий-участников национальной программы и Региональным центром компетенций (РЦК) Республики Татарстан при поддержке Министерства промышленности и торговли Татарстана.

Участники программы – компании-поставщики услуг в области грузопассажирских перевозок. Также компании занимаются оказанием транспортных услуг по перевозке нефтесодержащей жидкости. В материале мы рассмотрим результаты реализации национального проекта на пяти предприятиях холдинга.

Первый этап – выбор потока и участка образца. Предпосылки выбора потока на предприятии:

• Анализ финансово-хозяйственной деятельности предприятий за 11 месяцев 2019 года показал, что наибольшее отклонение от запланированных показателей идет по статье «Техническое обслуживание и ремонт транспортных средств», всего по пяти предприятиям превышение составляет более 25 млн. руб.
• Время нахождения техники на ремонте (ремонт, связанный со снятием узлов и агрегатов) составляет в среднем 10-15 дней.

Для дальнейшей диагностики был определен процесс «Технический осмотр и ремонт транспортных средств».

Критерии выбора участка-образца:

• Является трудоемким;
• Содержит сквозные процессы (закупка и доставка запасных частей, согласование ремонтных работ с управляющей компанией);
• Является узким местом;
• Множественные перемещения;
• Отсутствие Стандартизированной работы, 5С, Визуализации.

Второй этап проекта – диагностика и составление карты потока текущего состояния. Консультантами «Лин Вектор» и рабочими группами была составлена карта потока создания ценностей текущего состояния. В ходе анализа были выявлены проблемы:

1. Длительный процесс поставки запасных частей;
2. Неполное соблюдение графиков проведения технического обслуживания;
3. Недостаточное количество инструмента;
4. Отсутствие оборудования для ремонта (подъемников, смотровых ям);
5. Нехватка квалифицированного ремонтного персонала;
6. Недостаточные лимиты для покупки запасных частей;
7. Отсутствие оборотного фонда запасных частей;
8. Отсутствие альтернативных поставщиков запасных частей;
9. Отсутствие испытательных стендов;
10.  Длинное плечо перевозок узлов и агрегатов на ремонтные работы (до 300 км).  

Третий этап – внедрение инструментов Бережливого производства на пилотных потоках. В ходе анализа были выявлены основные проблемные места и на его основе были составлены планы по оптимизации процессов на эталонных участках. Мероприятия и результаты:

• Благодаря заключению договоров на поставку запасных частей с альтернативными поставщиками и магазинами, на 2 дня снизилось время доставки запасных частей, а значит снизилось время простоя транспортных средство в ремонте. Увеличилось количество отремонтированных узлов и агрегатов в день.

• На одном из предприятий рабочая группа совместно с консультантами «Лин Вектор» оптимизировали организационную структуру подразделения, организовали централизованное управление ремонтным персоналом. В итоге, снизилось время организации ремонтных работ, выровнялась операционная загрузки слесарей ремонтно-механической мастерской, увеличилась выработка на 1 сотрудника.

• Была организована работа пунктов технического осмотра. Благодаря этому количество транспортных средств, не прошедших техническое обслуживание, сократилось и увеличилось количество выхода техники на линию.

• На предприятиях был создан оборотный фонд запасных частей, за счет разбора транспортных средств, находящихся в консервации, и списанных автомобилей. Благодаря фонду среднее время доставки запасных частей снизилось более чем на 5 часов.

• Было проведено обучение персонала по узким компетенциям, благодаря чему было устранено ожидание высвобождения специалистов и сократилось время протекания в пилотных процессах.  

• Внедрили использование пневмо-инструмента в процессах ремонта узлов и агрегатов транспортных средств. В итоге, время сборки и разборки узлов и агрегатов снизилось на 15 минут, время разборки и сборки узлов и агрегатов снизилось на 20%, время нахождения транспортных средств в ремонте снизилось на 5%.

Четвертый этап – это производственный анализ и внедрение инструментов Бережливого производства на эталонном участке.

Был визуализирован ход ремонтных работ с указанием ответственных и запланированных дат. На сновании квалификационной матрицы разработаны Стандартные операционные процедуры на те операции, которыми владеет недостаточное количество специалистов. На рабочих местах внедрена система 5С, разработаны визуальные стандарты рабочих мест. Разработан чек-лист контроля состояния 5С на участке и график аудитов. За общими рабочими зонами закреплены ответственные. Также определены места складирования запасных частей, проведен АВС анализ складов и определены минимальные и максимальные запасы. Для четкой и слаженной работы сотрудников создана цепочка помощи.

В результате реализации проектов было сокращено среднее время протекания пилотных процессов (ремонт и ТО) от 10 до 23%, время цикла ремонта узлов и агрегатов на пилотных участках сократилось от 23 до 50%, выработка на 1 единицу ремонтного персонала выросла от 7,5 до 50%, количество транспорта, ремонт которого нецелесообразен сократилось от 10 до 55%.