- Клиент«МегионЭнергоНефть»
- Сфера деятельностиНефтегазовая отрасль
- РегионХанты-Мансийский АО
- Цель проектаСоздание системы непрерывных улучшений производственных и офисных процессов и сокращение расходов цехов на 10%.
Результат:
- Сокращение времени капитального ремонта трансформаторных подстанций КТПН более чем в 2 раза;
- Снижение удельных затрат на капитальный ремонт КТПН на 8%;
- Экономический эффект от реализованных мероприятий более 17 млн. руб.
«МегионЭнергоНефть» в 2017 году стала участником программы «ЛИНиЯ». Группа «Лин Вектор» выступила в роли проводника изменений и развития системы Бережливого производства (Лин-подхода) на предприятии.
«МегионЭнергоНефть» является одной из ключевых порядных организации «Славнефть-Мегионнефтегаза». Предприятие оказывает услуги по передаче электроэнергии, осуществляет технический надзор за состоянием энергообъектов и обслуживает энергосистему «Славнефть-Мегионнефтегаза». В ведение энергетиков передана львиная доля (порядка 90%) потребляемой производственными мощностями нефтедобычи электроэнергии и эксплуатация основного объема оборудования и объектов энергосистемы партнера. Поэтому от деятельности предприятия во многом зависит динамика показателей потерь нефтедобычи.Проект по развитию Бережливого производства длился 6 месяцев. Для реализации системы непрерывных улучшений были выбраны 2 пилотных участка: цехе ремонта и диагностики электрооборудования.
В первый месяц была проведена организационная подготовка. Она включала первичную диагностику и планирование внедрения СНУ ЛИНиЯ.
В рамках первичной диагностики консультантами были проведены осмотры и интервью с руководителями пилотных цехов, в результате которых:
- Сформирован перечень проблем/потерь/рисков,
- Определены пилотные процессы, участки и рабочие места, а также ответственные работники и рабочие группы по направлениям 5С, СОП, КПСЦ, ВУЭ.
- проведены обучения рабочих групп и ответственных за направления по 5С на рабочих местах, СОП, ВУЭ.
Также совместно с руководителями проведён анализ эффективности пилотных цехов, в результате которых определены границы проведения картирования потока создания ценности (КПСЦ) пилотных процессов.
В рамках планирования внедрения:
- Ключевыми заинтересованными сторонами был одобрен детальный план реализации проекта.
- Определен набор показателей эффективности для «пилотных» цехов для мониторинга изменений.
- Распределены роли и ответственные по проекту, разработаны матрица ответственности, орг. структура проекта и план коммуникаций.
- Разработан и утверждён устав проекта.
Последующие 4 месяца проводилась диагностика, планирование, внедрение в пилотных цехах (внедрение инструментов бережливого производства). За это время прошло:
Обучение работников пилотных цехов по Лин-инструментарию (всего обучено более 120 человек).
- Картирование потоков создания ценности (КПСЦ).
- Разработка СОП.
- Внедрение ВУЭ.
- Внедрение БРП.
- Внедрение системы 5С.
- Фиксация результатов.
Картирование потоков создания ценности (КПСЦ)
Инструмент КПСЦ был применен рабочей группой предприятия совместно с консультантами «Лин Вектор» к нескольким ремонтным процессам. Что было сделано в рамках этой работы:
- Проведен сбор данных на производственной площадке: хронометраж, построены диаграммы спагетти, проведены интервью по проблематике с участниками процесса;
- Проведена обработка данных, расчеты времени и расстояний транспортировки и перемещений, распределение действий на ценность и потери;
- Построена карта потока текущего состояния, выявлена вся проблематика на карте потока, рассчитаны показатели текущего состояния;
- Проведен анализ карты потока текущего состояния;
- Построена карта потока идеального состояния, рассчитаны показатели процесса;
- Построена карта потока будущего (целевого) состояния, рассчитаны показатели процесса;
- Рассчитана численная оценка потенциала повышения эффективности процесса, определена возможность нового производственного процесса;
- Разработаны мероприятия по достижению будущего (целевого) состояния;
- Проведен сбор данных на производственной площадке после внедрения мероприятий и оценка достигнутого потенциала.
Пример результатов КПСЦ.
Время производственного цикла процесса — 7 298 минут. Из них, время добавляющее ценность – 2 446 минут и время не добавляющее ценность – 4 852. Коэффициент эффективности – 34%.
После анализа процесса, разработки и внедрения улучшений время цикла уменьшилось до 1920 минут (в 3,8 раза). При этом время добавляющее ценность достигло отметки 1747 минут. Таким образом, коэффициент эффективности повысился до 91%.
Стандартные операционные процедуры (СОП)
СОП — это документ, который позволяет встроить качество в процесс работы, донести до каждого сотрудника в удобной форме как сделать работу безопасной, сократить количество ошибок и время выполнения работы. В этом направлении были пройдены следующие шаги:
- Составлен полный перечень операций, определены параметры для классификации, в т.ч. имеющиеся компетенции. Составлен единый документ, учитывающий ранжирование по параметрам и матрицу компетенций;
- Консультантами «Лин Вектор» проведено индивидуальное обучение, консультации и совместная разработка 6 СОП в 2-х пилотных цехах;
- Составлен график разработки СОП на 2018 год.
Результаты:
- Повышение безопасности;
- Снижение изменчивости;
- Повышение производительности, например:
- СОП «Обход и осмотр оборудования, трубопроводов и сосудов работающих под давлением» позволяет сократить время операции с 49 до 27 мин (на 45%);
- СОП «Смена пробоотборного вентиля» — с 60 до 40 мин (на 33%).
- В каждом пилотном цехе совместно с консультантами «Лин Вектор» разработано по 3 СОП;
- В пилотных цехах согласно утвержденным графикам самостоятельно разработаны 30 СОП.
Визуальное управление эффективностью (ВУЭ)
Система ВУЭ (управление показателями «на местах»):
- Позволяет довести стратегические цели и текущие задачи до каждого сотрудника;
- Повышает прозрачность управления – все показатели отслеживаются и становятся понимаемыми каждому сотруднику;
- Позволяет отслеживать все проблемы и решать их (проблемы не скрываются, не забываются);
- Повышает мотивацию сотрудников и ответственность за конечный результат.
Система ВУЭ внедрялась поэтапно;
- Было проведено обучение руководителей по инструменту ВУЭ;
- Совместно с руководителями разработаны и размещены ВУЭ завода, пилотных цехов, участков;
Консультантами «Лин Вектор» была оказана поддержка во внедрении ВУЭ работникам пилотных цехов. В том числе консультирование руководителей по использованию ВУЭ: участие в планерках, совещаниях с использованием ВУЭ, разработка правил и организационных документов по использованию ВУЭ.
Результаты:
- Совещания и планерки у начальников цехов проводятся с использованием ВУЭ.
- Изготовлены и используются стенды ВУЭ 2-го уровня у мастеров на некоторых участках.
- Совещания и планерки проводятся быстрее и эффективнее. Стенд ВУЭ позволяет мастерам и др. участникам заранее ознакомиться с ключевой информацией, которая будет обсуждаться, а начальнику цеха – сфокусировать внимание собравшихся на наиболее важных моментах.
- Передача смен в операторных происходит быстрее, т.к. стенд ВУЭ дает полное представление по важным параметрам.
- Операторы сами управляют информацией на стендах, что дает возможность руководителю быстро оценить ситуацию на участке и эффективно реагировать.
Организация рабочего пространства по системе 5С
Улучшения по направлению организации рабочего пространства были реализованы на 9 участках пилотных цехов. Было реализовано 130 пунктов мероприятий. Система 5С охватила 100% рабочих мест. Было сделано:
1. Проведены подготовительные мероприятия в каждом пилотном цехе: рабочей группой совместно с консультантами «Лин Вектор» оценен существующий уровень системы 5С на выбранных рабочих местах, составлены мероприятия с пошаговой реализацией инструмента на участках в каждом подразделении.
2. Система 5С внедрена на «пилотных» рабочих местах/участках в соответствии с требованиями утвержденной методики Газпром Нефти:
- Проведены оценки (мониторинг) внедрения мероприятий по 5С.
- Разработаны корректирующие мероприятия, в т.ч. тиражирование и совершенствование рабочих мест.
3. Разработаны и размещены стенды по внедрению 5С «Было-Стало» в цехах и другие средства визуализации, стандарты и формы.
Результаты
Потенциал от реализации 5С:
- уменьшение используемых площадей за счет удаления ненужного;
- увеличение производительности труда за счет уменьшения времени на поиск.
- улучшение условий труда за счет соблюдения эргономики на рабочем месте, работать становится удобнее.
- уменьшается количество аварий и простоев оборудования за счет раннего предупреждения неисправностей и недостатков в оборудовании;
- повышается мотивация сотрудников, появляются элементы соревновательности, работники имеют возможность подавать и реализовывать свои идеи.
Быстрое решение проблем (БРП)
В рамках развития инструмента БРП была сделана следующая работа:
- Консультантами «Лин Вектор» проведено обучение персонала по быстрому решению проблем на уровне инструментов «5 почему», 8 шагов решения проблем», Диаграмма Исикавы», «Диаграмма Парето», «Дерево решения проблем», «Причинно-следственные связи», «Мозговой штурм»;
- Проведен анализ механизма фиксации проблем и рисков;
- Организован процесс и помощь в проведении не менее 1 сессий по решению проблем в каждом «пилотном» цехе с привлечением рабочих подразделений и работников АУП по проблемам, выявленным на этапе диагностики;
- Разработаны Методические рекомендации по визуализации, мониторингу и эскалации проблем в Компании.
Основные результаты проекта
- Сокращение времени капитального ремонта трансформаторных подстанций КТПН более чем в 2 раза;
- Снижение удельных затрат на капитальный ремонт КТПН на 8%;
- Охват системой 5С 100% рабочих мест. Стоит отметить, что система 5С проявила себя не просто как инструмент сокращения потерь, повышение безопасности, но и как инструмент вовлечения персонала в систему непрерывных улучшений. Это несомненно улучшило показатели вовлеченности персонала и положило начало тиражированию инструментов БП в масштабах ООО «МЭН»;
- Экономический эффект от реализованных мероприятий более 17 млн. руб.
Другими направлениями улучшений стали:
- Визуальное управление эффективностью – созданы визуальные инструменты и стандартизированы совещания и планерки на 3-х уровнях (предприятие – подразделение – участок);
- Специалисты получили навыки разработки СОП, определены ключевые операции с точки зрения безопасности, качества, производительности и компетенций, составлены графики дальнейшей стандартизации операций;
- Ключевые специалисты получили практические навыки применения инструментов решения проблем.
В последний месяц реализации проекта была проведена работа по оценке внедрения и планирование дальнейшего развития:
- Анализ эффективности реализованных изменений и извлеченные уроки, план дальнейшего развития.
- Консолидация и утверждение результатов.
План развития
Одним из итогов проекта стал план развития системы непрерывных улучшений в «МегионЭнергоНефти». Он включает три направления, каждый из которых содержит свой перечень работ.
1. Система
- Развитие системы непрерывных улучшений.
- Развитие управляющих , офисных и обеспечивающих процессов.
2. Процессы
- Тиражирование БП в производственных подразделениях.
- Продолжение внедрения в пилотных подразделениях.
3. Культура
- Развитие руководителей
- Развитие персонала на принципах Бережливого производства (БП)
Группа «Лин Вектор» благодарит руководство и сотрудников «МегионЭнергоНефти», которые за время проекта проявили свою инициативность и стремление к развитию улучшений на своем предприятии.