Повышение эффективности процесса производства магния сернокислотного семиводного

Результат

Процессы:

• Сокращение времени протекания процесса на 45,5%;
• Сокращение запасов незавершённого производства в потоке на 42%;
• Увеличение выработки в потоке на 25%;
• Снижение себестоимости на 11,5%;
• Увеличение использования оборудования цеха на 24%.

Система:

• Построено дерево целей и сформированы ключевые показатели эффективности для всех сотрудников.
• В подразделениях организованы информационные центры.
• Сформирована система подачи предложений.

Культура:

Из рабочей группы отобран и подготовлен 1 внутренний тренер, который в ходе проекта обучил сотрудников предприятия инструментам повышения операционной эффективности.

Реализация проекта на предприятии проходила в рамках национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости». Проект был реализован командой «Лин Вектор» совместно с рабочей группой предприятия-участника национальной программы и Региональным центром компетенций (РЦК) Республики Татарстан.

Первый этап проекта – декомпозиция целей, формирование ключевых показателей эффективности и создание инфоцентров.

После первичной диагностики разработано дерево целей предприятия, с привлечением ключевых руководителей. Определены ключевые показатели эффективности (КПЭ) для всех должностей – от уровня рядовых сотрудников, до начальников цехов.

В подразделениях организованы информационные центры. Информационный центр на производстве обеспечивает управление всеми бизнес-процессами компании. Наличие информационного центра это:

• Постоянное обеспечение эффективности процессов за счет выявления и устранения потерь;
• Достижение должного состояния процессов по показателям: безопасность, качество, исполнение заказа, затраты, корпоративная культура, вовлеченность персонала;
• Визуализация процесса управления.

Второй этап проекта – оптимизация продуктовых потоков и обеспечивающих процессов.

Был выбран поток-образец «Процесс производства магния сернокислотного семиводного». Основные факторы выбора:

• Доля продукта составляет 30% от объёма продаж,
• Высокая себестоимость (не конкурентоспособная цена),
• Сезонность реализации,
• Убытки предприятия при потере ключевых клиентов,
• Снижение прибыльности предприятия.

В ходе диагностики консультантами «Лин Вектор» и рабочей группой предприятия была составлена карта потока создания ценностей текущего состояния. Основные потери процесса:

1. Неспособность фильтрующей ткани пропускать растворы с высокой плотностью, выход оборудования из строя.
2. Разница во времени упарки и высокие расходы энергозатрат из-за разницы плотности растворов.
3. Высокое шламообразование на операции фильтрации из-за плотности растворов.
4. Неэффективная балансировка рабочего времени между операциями осаждение, упарка и кристаллизация.
5. Частый выход из строя оборудования на операции фильтрации.

Диаграмма «спагетти» текущего состояния показала следующие отклонения:

• Потери на операции осаждения и упарки связаны с высоким шламообразованием на операции осаждения и необходимостью частой чистки оборудования.

На имеющийся перечень проблем составлен и реализован план мероприятий:

1. Увеличена концентрация растворов на операции приготовления химических реактивов.
2. Исключена операция упарки из технологического процесса.
3. Снижена периодичность чистки оборудования на операции фильтрации.
4. Исключена чистка оборудования на операции осаждения.
5. Перераспределены обязанности аппаратчика кристализации на аппаратчика осаждения в связи с исключением стадии упарки.
6. Время использования оборудования распланировано на основании прогнозной потребности.
7. Произведен подбор новой фильтровальной ткани, увеличена концентрация химического раствора при приготовлении, заменены фильтровальные материалы для фильтрации сульфата магния.
8. Разработаны матрица квалификации и матрица взаимозаменяемости персонала цеха ПСМ, составлен график обучения.

На эталонном участке внедрены листы производственного анализа, выявлены проблемы, разработаны мероприятия по улучшениям. Разработаны стандарты рабочего места. Определены места под хранение инструмента, сокращено время на поиск необходимо инструмента до 5 минут. Определены места складирования для упаковочного материала, уборочного инвентаря, материалов. Разработан чек-лист контроля состояния 5S на эталонном участке. Осуществляется периодический контроль. Разработана и внедрена цепочка помощи, она помогает быстро и оперативно решать возникающие вопросы.

Выполненные мероприятия позволили достичь следующих результатов:

• Сокращение времени протекания процесса с 27,5 ч. до 15 ч., снижение на 45,5%;
• Сокращение запасов незавершённого производства в потоке с 1300 тонн до 756 тонн, снижение на 42%;
• Увеличение выработки в потоке с 25 тонн до 31,5 тонн, увеличение на 25%;
• Снижение себестоимости с 18 тыс.руб до 15,9 тыс.руб, снижение на 11,5%;
• Увеличение использования оборудования цеха по времени с 76 до 100 %, увеличение на 24%;
• Общий экономический эффект от реализации мероприятий составил 16,5 млн рублей.

Третий этап проекта – обучение персонала. Подготовка внутренних тренеров.

В ходе отбора на уровне компании и специального тестирования из рабочей группы отобран 1 внутренний тренера. После семидневного практического обучения в Учебном центре «Лин Вектор» сотрудник предприятия стал сертифицированным Лин-тренером. После обучения, в ходе проекта, внутренний тренер обучил своих коллег на предприятии. Ключевые темы обучения: стандартизированная работа, картирование материальных и информационных потоков, методика решения проблем.

Четвертый этап проекта – управление изменениями и проектное управление

Для поддержки внедренных улучшений и дальнейшего развития на предприятии сформирована система подачи предложений, где каждый сотрудник может предложить свои идеи по улучшениям, разработаны планы коммуникации и мотивации для сотрудников.