- КлиентПроизводство грузоподъемного оборудования
- Сфера деятельностиОбрабатывающие производства
- РегионРеспублика Башкортостан
Цель проекта:
- Увеличение объема выпуска текстильных стропов.
- Повышение производительности труда на эталонном участке на 10% в 2020 году.
Результат:
- Снижение времени протекания процесса в среднем на 10%;
- Увеличение выработки на одного сотрудника на 16%;
- Снижение уровня незавершенного производства на 38,4%;
- Сокращение времени внутренней транспортировки на 38%;
Экономический эффект – 3,8 млн. рублей в год.
Реализация проектов на предприятии проходила в рамках национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости». Проект был реализован командой «Лин Вектор» совместно с рабочей группой предприятия-участника национальной программы и Региональным центром компетенций (РЦК) Республики Башкортостан.
Участник программы – Производство грузоподъемного, транспортирующего и погрузочно-разгрузочного оборудования.
Первый этап – выбор потока и участка для внедрения улучшений. В качестве пилотного проекта выбран процесс производства текстильных стропов. Предпосылки выбора:
- Процесс производства текстильных стропов значительно влияет на выручку и на затраты.
- В ходе анализа финансовых показателей установлено, что 50,46% всех затрат и 50,86% доходов относятся производству текстильных стропов.
Второй этап проекта – диагностика и составление карты потока текущего состояния.
Консультантами «Лин Вектор» и рабочими группами была составлена карта потока создания ценностей текущего состояния. В ходе анализа были выявлены проблемы:
- Транспортировка ленты и волокна;
- Транспортировка заготовок и строп / Хождения за заготовками / Ожидание ленты;
- Ожидание навоя;
- Загромождение площадей;
- Поломка оборудования;
- Простой оборудования / Нехватка персонала.
Потенциал процесса:
- Снижение времени простоев оборудования на 3 часа в месяц;
- Обеспечение своевременной поставки полуфабрикатов и материалов;
- Внедрение системы 5S.
Третий этап – внедрение инструментов Бережливого производства на пилотных потоках. В ходе анализа были выявлены основные проблемные места и на его основе были составлены планы по оптимизации процессов. На имеющий перечень проблем составлен план из успешно реализованных мероприятий:
Определена и рассчитана оптимальная траектория перемещения наладчика оборудования.
Нанесена разметка согласно оптимальной траектории перемещения, определены зоны хранения лент по направлениям обработки места хранения навоя.
Визуализированы места хранения.
Составлена Стандартная операционная карта по перемещению навоя и лент на ткацком участке, проведено обучение персонала правилам пользования Стандартной операционной процедурой и маршрутной картой.
Разработано планировочное решение согласно расчетной площади на одну швейную машинку.
Разработан оптимальный маршрут доставки заготовок и сбора готовой продукции согласно планировочному решению.
Разработана Стандартная операционная процедура перемещения заготовок и готовой продукции на швейном участке, проведено обучение персонала правилам пользования СОП и маршрутной картой.
Разработаны и внедрены бортовые журналы оборудования с целью отслеживания причин и частоты поломки оборудования.
Разработан регламент проведения планово-предупредительных работ и техобслуживания оборудования.
Разработана матрица компетенций персонала.
Разработана новая система оплаты труда с привязкой бригадных и индивидуальных индикативных показателей.
Четвертый этап – это производственный анализ и внедрение инструментов Бережливого производства на эталонном участке. Консультанты «Лин Вектор» совместно с рабочей группой предприятия обозначили места хранения лент по их назначению, определили технологические маршруты, чтобы исключить лишние движения. Также решили перенести место хранения химикатов к красильной установке, чтобы исключить излишнее хранение их на участке.
Было определено необходимое количество волокна на сутки и его место хранения, места хранения промежуточного сырья и готовой продукции.
Организовано рабочее место по системе 5С, станок перенесен к оборудованию к подготовке сырья, чтобы исключить остановку работы швейных машин и перемещения волокна по цеху, изготовлены стеллажи для хранения запасных частей.
Организован параллельный поток изготовления строп (текущих и разовых заказов). Также были разработаны стандартные операционные процедуры процесса пошива строп. Исключили возможность возникновения брака в части потери товарного вида ленты, устранили возможность перекрещивания заготовок.
В результате реализации проектов было снижено время протекания процесса на 10%, выработка на одного сотрудника увеличилась на 16%, уровень незавершенного производства снизился на 38,4%, время внутренней транспортировки сократилось на 38%.
