Оптимизация процесса производства алюминиевого профиля

Результат

Процессы:

• Время протекания процесса уменьшилось на 6%.
• Выработка на одного сотрудника увеличилась на 17%.
• Уровень незавершенного производства сократился на 22%.
• Среднее время отгрузки одной строки сократилось на 27%.

Система:

• Построено дерево целей и сформированы ключевые показатели эффективности для всех сотрудников.
• В подразделениях организованы информационные центры.
• Сформирована система подачи предложений.
• Создан проектный офис.

Культура:

Из рабочей группы отобраны и подготовлены 2 внутренних тренера, которые в ходе проекта обучили сотрудников предприятия инструментам повышения операционной эффективности.

Реализация проекта на предприятии проходила в рамках национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости». Проект был реализован командой «Лин Вектор» совместно с рабочей группой предприятия-участника национальной программы и Региональным центром компетенций (РЦК) Республики Татарстан.

Первый этап проекта – декомпозиция целей, формирование ключевых показателей эффективности и создание инфоцентров.

После установочной встречи и первичной диагностики разработано дерево целей предприятия, с привлечением ключевых руководителей. Определены ключевые показатели эффективности (КПЭ) для всех должностей — от уровня рядовых сотрудников, до начальников цехов. Карты ключевых показателей эффективности связывают стратегические цели предприятия с личными показателями руководителя, помогают приоритизировать и контролировать его тактические инициативы, выявить проекты, имеющие максимальное влияние на достижение целевых показателей.

В подразделениях организованы информационные центры. Информационный центр на производстве обеспечивает управление всеми бизнес-процессами компании. Наличие информационного центра это:

• Постоянное обеспечение эффективности процессов за счет выявления и устранения потерь;
• Достижение должного состояния процессов по показателям: безопасность, качество, исполнение заказа, затраты, корпоративная культура, вовлеченность персонала;
• Визуализация процесса управления.

Второй этап проекта – оптимизация продуктовых потоков и обеспечивающих процессов.

Был выбран поток-образец «Процесс производства алюминиевого профиля». Основные факторы выбора:

• Высокое время обработки заказа.
• Неэффективная организация потоков.
• Замораживание средств в запасах склада незавершенной продукции.

В ходе диагностики консультантами «Лин Вектор» и рабочей группой предприятия была составлена карта потока создания ценностей текущего состояния. Основные потери процесса:

1. Излишнее перемещение сотрудников при комплектации и отгрузки заказов, так как нет понимания, где размещена продукция. В связи с этим долгий поиск продукции. В листах заказа нет навигации мест расположения.
2. Излишнее перемещение сотрудников при комплектации и отгрузки заказов, так как продукция размещена по всему периметру склада, хаотично, независимо от частоты отгрузки.
3. Загромождены проходы проезды склада неликвидной продукцией, что затрудняет свободное перемещение погрузчиков, увеличивает время отгрузки и увеличивает запасы. Нет системной процедуры по определению и дальнейшей работы с неликвидной продукцией.

Диаграмма «спагетти» текущего состояния показала следующие отклонения:

• Перекрещивание материальных потоков,
• Излишнее перемещение по цеху,
• Часть незавершенной продукции хранится на складе готовой продукции,
• Затруднены проезды между стеллажами,
• Не оптимальное использование парка погрузчиков.

На имеющийся перечень проблем составлен и реализован план мероприятий:

1. Разработка адресной системы хранения в программной системе учета.
2. Реализация печати адресов хранения в листах заказа.
3. Стандартизация обозначений адресации и перемещение продукции на стеллажное хранение, согласно адресации.
4. Размещение сырья на рабочих местах ближе к потребителям процесса.
5. Оптимизация буферной зоны «горячего набора».
6. Оценка текущих остатков на предмет оборачиваемости и ликвидности продукции.
7. Определен перечень неликвидных товарно-материальных ценностей.
8. Проведена работа по реализации неликвидов.
9. Создан регламент работы с неликвидом.

Выполненные мероприятия позволили достичь следующих результатов:

1. Сокращение времени протекания процесса с 895 мин. до 845,5 мин., снижение на 6%;
2. Сокращение запасов незавершённого производства в потоке с 38,9% до 15%;
3. Увеличение выработки в потоке с 1310 кг. до 1586, увеличение на 17%;
4. Общий экономический эффект от реализации мероприятий составил 3,7 млн. рублей.

Третий этап проекта — обучение персонала. Подготовка внутренних тренеров.

В ходе отбора на уровне компании и специального тестирования из рабочей группы отобраны 2 внутренних тренера. После семидневного практического обучения в Учебном центре «Лин Вектор» сотрудники стали сертифицированными Лин-тренерами. После обучения, в ходе проекта, внутренние тренеры обучили 12 своих коллег на предприятии.

Ключевые темы обучения: Базовый курс по производственной системе, Методика реализации проекта по оптимизации продуктового потока/процесса, Декомпозиция целей, Эффективный информационный центр (ИЦ), Стандартизированная работа, Картирование материальных и информационных потоков, Методика решения проблем.

Четвертый этап проекта — управление изменениями и проектное управление

Для поддержки внедренных улучшений и дальнейшего развития на предприятии создан проектный офис. Также сформирована система подачи предложений, где каждый сотрудник может предложить свои идеи по улучшениям, разработаны планы коммуникации и мотивации для сотрудников.