Повышение производительности труда на производстве строительно-отделочных материалов

Реализация проекта на предприятии проходила в рамках национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости». Проект был реализован командой «Лин Вектор» совместно с рабочей группой предприятия-участника национальной программы и Региональным центром компетенций (РЦК) Республики Татарстан при поддержке Министерства промышленности и торговли Татарстана.

Участник программы – одно из крупнейших предприятий стройиндустрии юго-востока Татарстана выпускает гипсокартонные листы и пазогребневые плиты.

В результате экспресс-анализа операционной эффективности предприятия консультанты «Лин Вектор» выделили сильные стороны компании:

• Высокий уровень качества – 97,5%;
• Низкий процент аварийных простоев – 4%;
• Высокий коэффициент эффективности процесса – 68,32%;
• Лояльный к компании коллектив;
• Высокий уровень профессионализма инженерно-технических работников и рабочего персонала компании.

В качестве эталонного участка был выбран участок упаковки гипсокартонного листа.

Критерии выбора участка-образца:

1. Является трудоемким и ресурсоемким.
2. Большое количество запасов.
3. Длительное время протекания процесса.

Консультантами «Лин Вектор» и рабочей группой была составлена карта текущего состояния – определены «узкие» места в процессе. Затем на эталонном участке был проведен производственный анализ: составлена диаграмма Парето времени простоя, диаграмма Спагетти и проведен хронометраж. Мы выделили проблемные моменты, ведущие за собой потери:

• Перемещения сотрудника за инструментом в мастерскую.
• Переход на другой ремонт.
• Постоянные перемещения в мастерскую за шприцем для смазки.

В результате построения диаграммы спагетти определили следующие отклонения:

1. Излишние перемещения слесаря-ремонтника за инструментом при замене ролика на разгонном столе и за шприцом при смазке опорных подшипников вентиляторов сушила.
2. Общее расстояние перемещения сотрудника составило 580 м.

Консультанты «Лин Вектор» предложили следующие мероприятия по улучшениям:

Вести производственный анализ на стенде оперативного управления участка.

Определить максимальный уровень запасов для каждой операции и установить сигнал к пополнению.

Визуализировать принятые решения методом оконтуривания и разметки.

Разработать стандартные операционные процедуры и стандартизировать все операции на эталонном участке.

Внедрить 5С на всех рабочих местах в эталонном участке.

Сделать стандарт рабочего места.

Ввести план чистки оборудования.

Внедрить график и чек-лист уборки эталонного участка.

Разработать и взять в работу чек-лист 5С.

Все эти мероприятия были внедрены на рабочих местах. Результат внедренных улучшений:

• Исключили перепроизводство.
• Повысили оперативность реагирования на отклонения в производственных процессах.
• Сократили уровень запасов на участке на 85%.
• Сократили время протекания процесса на 23,5%.
• Сократили время протекания процесса на 23,5%.
• Повысили культуру производства.

В итоге, после оптимизации все необходимые инструменты и материалы подготовлены до начала проведения планово-предупредительных работ, сокращены перемещения с 580м до 70м (на 98,8%).

Топ решений, повлиявших на окончательный результат:

1. Выполнение не в полном объеме регламентных планово-предупредительных работ линии изготовления гипсокартонных листов.

Для решения этой проблемы cоставили перечень необходимых и достаточных регламентных планово-предупредительных работ, внедрили систему контроля за проведением работ по перечню: мониторинг главного инженера, мониторинг на инфоцентре в слесарной мастерской.

В результате количество невыполненных планово-предупредительных работ сократилось на 17%.

2. При замене резинок на толкателе участка выгрузки линии ГКЛ много времени уходит на подготовку резинок для замены и подготовку инструмента к работе.

Для решения этой проблемы предложили начинать подготовительные работы до остановки линии.

В результате время протекания процесса и выработка на одного сотрудника сократилось на 78%.

3. При чистке пеногипсомешалки участка формовки линии изготовления гипсокартонных листов большое количество времени уходит на очистку шпилек пеногипсомешалки от гипса, откручивание и закручивание болтовых соединений гаечными ключами. Также имеются излишние перемещения за инструментами и иными материалами.

Для решения этой проблемы предложили не наносить замазку на шпильки пеногипсомешалки при чистке, применять для откручивания и закручивания болтовых соединений трещоточные ключи, подготавливать материалы заранее, до остановки линии.

В результате время протекания процесса сократилось на 92,5%.

4. Потеря времени на установку подшипников при замене вала.

Для решения этой проблемы подготовили узел в сборе (вал + подшипник) до проведения до остановки линии.

В результате время протекания процесса сократилось на 93%.

Результаты реализации проекта в цехе изготовления гипсокартонных листов:

• Сократилось время протекания процесса с 1920 мин. до 1799 мин. в месяц.
• Сократилось время производства гипсокартонных листов с 87 мин. до 83 мин.
• Повысилась выработка на 1 работника с 19960 м² до 20028 м² в месяц.
• Сократилось количество ключевых циклических ремонтных работ службы главного механика, невыполненных в месячный фонд времени планово-предупредительных работ с 6 до 5.

Обучение персонала. Подготовка тренеров.

По результатам обучения подготовлено 2 Лин-тренера. В будущем они смогут самостоятельно внедрять улучшения в организации и оптимизировать процессы.

Обучена рабочая группа по темам:

1. 8 видов потерь,
2. Диаграмма Исикавы,
3. 5 почему,
4. Стандартизированная работа,
5. Система 5С,
6. Быстрая переналадка – SMED.

Для информирования и вовлечения персонала в процессы совершенствования были задействованы все имеющиеся информационные ресурсы. В цехах размещены стенды оперативного управления, отображающие динамику проводимых улучшений.

Благодаря командной работе компетентных руководителей, консультантов «Лин Вектор» и рабочей группы реализация проекта завершилась успешно, проект достиг всех поставленных задач.