Повышение эффективности процесса участка производства полимерных и композиционных материалов и лопастей

Результат

Процессы:

• Время протекания процесса уменьшилось на 10%.
• Выработка на одного сотрудника увеличилась на 15%.
• Уровень незавершенного производства сократился на 15%.

Система:

• Дерево целей в соответствии со структурой управления предприятия охватило 24 должности и 132 натуральных и стоимостных показателя.
• В подразделениях организованы информационные центры.
• Сформирована система подачи предложений.
• Создан проектный офис.

Культура:

Из рабочей группы отобраны и подготовлены 4 внутренних тренера, которые в ходе проекта обучили сотрудников предприятия инструментам повышения операционной эффективности.

Реализация проекта на предприятии проходила в рамках национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости». Проект был реализован командой «Лин Вектор» совместно с рабочей группой предприятия-участника национальной программы и Региональным центром компетенций (РЦК) Республики Башкортостан.

Первый этап проекта – декомпозиция целей, формирование ключевых показателей эффективности и создание инфоцентров.

После установочной встречи и первичной диагностики разработано дерево целей предприятия, с привлечением ключевых руководителей. Определены ключевые показатели эффективности (КПЭ) для всех должностей — от уровня рядовых сотрудников, до начальников цехов. Карты ключевых показателей эффективности связывают стратегические цели предприятия с личными показателями руководителя, помогают приоритизировать и контролировать его тактические инициативы, выявить проекты, имеющие максимальное влияние на достижение целевых показателей.

В подразделениях организованы информационные центры. Информационный центр на производстве обеспечивает управление всеми бизнес-процессами компании. Наличие информационного центра это:

• Постоянное обеспечение эффективности процессов за счет выявления и устранения потерь;
• Достижение должного состояния процессов по показателям: безопасность, качество, исполнение заказа, затраты, корпоративная культура, вовлеченность персонала;
• Визуализация процесса управления.

Второй этап проекта – оптимизация продуктовых потоков и обеспечивающих процессов.

Был выбран поток-образец «Процесс изготовления лопастей в цехе по изготовлению полимерных и композиционных материалов и из них лопастей». В ходе диагностики установлено, что поток-образец занимает 13% всех затрат и 9% доходов. Основные факторы выбора:

• Длительный процесс изготовления продукции,
• Несвоевременная поставка покупных материалов и полуфабрикатов со смежных подразделений,
• Частая поломка оборудования.

В ходе диагностики консультантами «Лин Вектор» и рабочей группой предприятия была составлена карта потока создания ценностей текущего состояния. Основные потери процесса:

• Несвоевременная поставка материалов/несвоевременное финансирование/ритмичность поставок сырья;
• Поломка оборудования;
• Большой объем заполнение технической документации работниками;
• Отсутствие или ожидание полуфабрикатов из других участков;
• Узконаправленные специалисты на отдельных участках.

Диаграмма «спагетти» текущего состояния показала следующие отклонения:

1. Отсутствуют четкие места складирования готовой продукции, заготовок и несоответствующей продукции;
2. Отсутствуют места хранения оснастки и инструмента.

В ходе анализа были выявлены основные проблемные места и на его основе были составлены планы по оптимизации процессов. Основные потери процесса:

• Несвоевременная поставка материалов, ритмичность поставок сырья;
• Поломка оборудования;
• Большой объем заполнение тех. документации работниками;
• Отсутствие или ожидание полуфабрикатов из других смежных подразделений;
• Узконаправленные специалисты на отдельных участках.

На имеющийся перечень проблем составлен и реализован план мероприятий:

1. Провести сортировку инструмента, оснастки (оборудования) с целью высвобождения пространства.
2. Разместить оснастку, инструмент и т.п. в соответствии с требованиями безопасности, производительности труда с применением средств визуального контроля хранения.
3. Разработать стандарты уборки рабочего места.
4. Разработать предупреждающие мероприятия по поломкам оборудования (Обучение на рабочем месте, TWI, Стандартизация).
5. Произвести подбор подходящего оборудования.
6. Составить квалификационную матрицу персонала.
7. Обучить персонал согласно выявленным по квалификационной матрице операциям.

Выполненные мероприятия позволили достичь следующих результатов:

1. Сокращение времени протекания процесса с 4263ч. до 3837ч., снижение на 10%;
2. Сокращение запасов незавершённого производства в потоке с 11 комплектов до 9 комплектов, снижение на 15%;
3. Увеличение выработки в потоке с 3 комплекта/месяц до 4 комплекта/месяц, увеличение на 15%;
4. Повышение степени соответствия требованиям качества выпускаемой продукции с 88% до 89%, увеличение на 1%.
5. Общий экономический эффект от реализации мероприятий составил 2 427 000 рублей.

Третий этап проекта — обучение персонала. Подготовка внутренних тренеров.

В ходе отбора на уровне компании и специального тестирования из рабочей группы отобраны 4 внутренних тренера. После семидневного практического обучения в Учебном центре «Лин Вектор» сотрудники стали сертифицированными Лин-тренерами. После обучения, в ходе проекта, внутренние тренеры обучили своих коллег на предприятии. Ключевые темы обучения: стандартизированная работа, картирование материальных и информационных потоков, методика решения проблем.

Четвертый этап проекта — управление изменениями и проектное управление

Для поддержки внедренных улучшений и дальнейшего развития на предприятии создан проектный офис. Также сформирована система подачи предложений, где каждый сотрудник может предложить свои идеи по улучшениям, разработаны планы коммуникации и мотивации для сотрудников.