Повышение эффективности процесса ремонта теплотрасс в инженерной компании

Результат

• Время протекания процесса уменьшилось на 12%.
• Выработка на одного сотрудника увеличилась на 10%.
• Сокращение уровня незавершенного производства на 12,5%.
• Общий экономический эффект 900,56 тыс.руб.

Реализация проектов на предприятии проходила в рамках национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости». Проект был реализован командой «Лин Вектор» совместно с рабочей группой предприятия-участника национальной программы и Региональным центром компетенций (РЦК) Республики Башкортостан.

Участник программы – инженерная компания, специализирующаяся на строительстве, реконструкции, капитальном ремонте промышленных объектов, производственных зданий и сооружений.

Первый этап проекта – выбор потока и участка для внедрения улучшений. В качестве пилотного проекта выбран процесс «ремонт теплотрасс». Предпосылки выбора:

• Низкая выработка.
• Значительное время реализации проектов.
• Резерв для роста количества проектов.

Критерии выбора участка-образца:

• Проблемный участок, определённый в ходе картирования потока.
• Хранение всех запасов участка.
• Длительное время поиска необходимого материала и инструмента.
• Является трудоемким и ресурсоемким.
• Отсутствие стандартизированной работы, 5S, Визуализаций.
• Множественные перемещения (от места работы до инструментального блока).

В качестве эталонного участка определена «инструментальная будка» на проекте.

Второй этап проекта – диагностика и составление карты потока текущего состояния.

Консультантами «Лин Вектор» и рабочими группами была составлена карта потока создания ценностей текущего состояния. Картирование процесса дивизиона «Теплотрассы» показало, что эффективность процесса составляет всего 25%, а время протекания процесса – 16 месяцев. В ходе анализа были выявлены проблемы:

1. Процесс согласования изменений с заказчиком повторяется от 3 до 10 раз и может занимать от 3 до нескольких дней.
2. Длительный поиск новых субподрядчиков или процедура оформления в штат.
3. Значительная часть процесса завязана на заказчике.
4. Неактуальное формирование исполнительной документации.
5. Запаздывание со входным контролем со стороны.
6. Излишняя загруженность инженерно-технических рабочих.
7. Затягивание процесса оформления и закрытия проектов.

По результатам процессной диагностики операции «демонтаж плиты теплотрассы» было выяснено, что эффективность использования техники на объекте – 86%, эффективность 1 рабочего – 3,4%. Для улучшения показателей необходимо в том числе внедрение системы показателей эффективности мастерского состава, подбор оптимальной оснастки и технологии демонтажа плит перекрытия.

Третий этап – внедрение инструментов Бережливого производства на пилотных потоках. В ходе анализа были выявлены основные проблемные места и на его основе были составлены планы по оптимизации процессов. На имеющийся перечень проблем составлен и реализован план мероприятий:

1. Сформировано техническое задание на программное обеспечение, которое позволит формировать исполнительную документацию в автоматическом режиме.
2. Реализовано программное обеспечение для апробации на очередном проекте.
3. Предложено использовать гидравлический домкрат для вздергивания плиты перекрытия.
4. Предложено применять захват для демонтажа плит перекрытия
5. Использовать портативные системы связи для мастерского состава и для рабочих, при работе с подъемными кранами.
6. Разработка и внедрение стандарта операционной процедуры, регламентирующего работу персонала.

В результате:

• Сократилось время формирования исполнительной документации на 85%.
• Сократилось время демонтажа одной плиты с 7 мин 11 сек до 4 мин 40 сек.
• Сократилось время демонтажа всех плит на объекте на 25% (с 4 смен до 3-х).
• Сократилось время заливки стяжки на объекте с 8 до 2-х часов.
• Расстояние, пройденное рабочими, сократилось с 1347 м до 54 м.
• Количество рабочих сократилось с 5 до 3-х.
• Сократилось количество дефектов.
• Сократилось время монтажа одной муфты на 50%.

Четвертый этап – это производственный анализ и внедрение инструментов Бережливого производства на эталонном участке. В качестве эталонного участка определена «инструментальная будка» на проекте.

Консультанты «Лин Вектор» совместно с рабочей группой предприятия сформировали техническое задание по цифровизации процесса формирования исполнительной документации, сформировали концепцию перехода в формат электронного формирования исполнительной документации и начали цифровизацию процесса формирования исполнительной документации. Также проработали принципиальную схему захвата, способствующего сокращению времени демонтажа одной плиты. Разработали проектно-конструкторскую документацию захвата, изготовили захват в соответствии с разработанной проектно-конструкторской документацией и начали эксплуатацию захвата на очередном объекте.

Решения, повлиявшие на результат:

• Формирование программного обеспечения для автоматического формирования исполнительной документации;
• Модернизация технологии и приспособления для демонтажа плит перекрытия;
• Использование портативных средств связи;
• Разработка и внедрение Стандартных операционных процедур, регламентирующих работу персонала;
• Проработка поставщиков других предприятий.

На эталонном участке были внедрены:

• 5С на рабочих местах, визуализация размещения материалов;
• Ведение производственного анализа, выявление и решение проблем;
• Стандартизированная работа персонала участка.
• Быстрая переналадка;
• ТРМ;
• Встроенное качество.

Для информирования и вовлечения персонала в процессы совершенствования на предприятии задействованы все имеющиеся информационные ресурсы. В подразделениях организованы информационные центры, где размещены:

• План-график реализации проекта;
• Динамика выработки дивизиона;
• Заявка на инициирование проекта;
• План коммуникаций рабочей группы;
• Приказ о создании рабочей группы;
• Карточка проекта;
• Карта потока создания ценности текущего состояния;
• Кара потока создания ценности целевого состояния;
• Карта потока создания ценности идеального состояния.

В результате реализации всех мероприятий по улучшениям экономический эффект только по одному дивизиону составил 900 тыс.руб, время протекания процесса уменьшилось на 12%, выработка на одного сотрудника увеличилась на 10%, а уровень незавершенного производства снизился на 12,5%.