- КлиентПредприятие по изготовлению продукции военно-технического назначения
- Сфера деятельностиОбрабатывающие производства
- РегионРеспублика Башкортостан
- Цель проектаОптимизация процесса производства деревянной тары
Результат
Процессы:
- Время протекания процесса уменьшилось на 24%.
- Выработка на одного сотрудника увеличилась на 26%.
- Уровень незавершенного производства сократился на 30%.
Система:
- Составлено дерево целей в соответствии со структурой управления предприятия
- В подразделениях организованы информационные центры.
- Сформирована система подачи предложений.
- Создан проектный офис.
Культура:
Из рабочей группы отобраны и подготовлены 2 внутренних тренера, которые в ходе проекта обучили сотрудников предприятия инструментам повышения операционной эффективности.
Реализация проекта на предприятии проходила в рамках национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости». Проект был реализован командой «Лин Вектор» совместно с рабочей группой предприятия-участника национальной программы и Региональным центром компетенций (РЦК) Республики Башкортостан.
Первый этап проекта – декомпозиция целей, формирование ключевых показателей эффективности и создание инфоцентров.
После установочной встречи и первичной диагностики разработано дерево целей предприятия, с привлечением ключевых руководителей. Дерево целей в соответствии со структурой управления предприятия охватывает 19 должностей и 153 натуральных и стоимостных показателей.
Определены ключевые показатели эффективности (КПЭ) для всех должностей — от уровня рядовых сотрудников, до начальников цехов. Карты ключевых показателей эффективности связывают стратегические цели предприятия с личными показателями руководителя, помогают приоритизировать и контролировать его тактические инициативы, выявить проекты, имеющие максимальное влияние на достижение целевых показателей.
В подразделениях организованы информационные центры. Информационный центр на производстве обеспечивает управление всеми бизнес-процессами компании. Наличие информационного центра это:
- Постоянное обеспечение эффективности процессов за счет выявления и устранения потерь;
- Достижение должного состояния процессов по показателям: безопасность, качество, исполнение заказа, затраты, корпоративная культура, вовлеченность персонала;
- Визуализация процесса управления.
Содержание информационного центра:
- Утвержденная карточка проекта.
- Список рабочей группы проекта.
- Обращение.
- Карта процесса текущего состояния.
- Производственный анализ.
- Карта процесса целевого состояния.
- Перечень проблем с коренными причинами их возникновения и методы решения.
- План мероприятий.
Второй этап проекта – оптимизация продуктовых потоков и обеспечивающих процессов.
В качестве пилотного проекта выбран процесс производства деревянной тары. В ходе диагностики установлено, что «Производство деревянной тары», входящей в состав основного производства, занимает 75% всех затрат и 86% доходов.
Основные факторы выбора:
- Процесс значительно влияет на выручку и затраты.
- Срыв сроков изготовления основного изделия.
- Неэффективная организация потоков производства продукции.
В ходе диагностики консультантами «Лин Вектор» и рабочей группой предприятия была составлена карта потока создания ценностей текущего состояния. Основные потери процесса:
- Частый выход из строя оборудования на операции торцовки и фрезеровки.
- Потери времени на поиск и выписывания со склада необходимых расходников (фурнитуры, уголков, метизов).
- Низкое качество комплектующих (метизы, фурнитура, инструмент).
- Отвлечение основного персонала от выполняемой работы, для проведения разгрузки пиломатериалов.
Потенциал процесса:
- Снижение времени простоев оборудования.
- Обеспечение своевременной поставки полуфабрикатов и материалов.
- Внедрение системы 5S, стандартизация и визуализация рабочих мест.
На имеющийся перечень проблем составлен и реализован план мероприятий:
- Спланировано время использования оборудования на основании прогнозной потребности.
- Определено требуемое количество расходных материалов на смену. Расходные материалы находятся на рабочих местах согласно потребности.
- Сформирован перечень инструментов, которым требуется дооснастить участки производства деревянной тары.
- Разработан план-график поступления пиломатериалов, обеспечен процесс приемки и разгрузки без отвлечения основного персонала от работы.
- Сформирован перечень номенклатуры, используемой при производстве изделий государственных заказов.
- Определена и обозначена зона временного складирования пиломатериала.
- Рассчитан объем требуемого минимального запаса комплектующих для производства деревотары, для бесперебойной работы цеха.
- Определена частота поломки оборудования. Выявлены основные причины поломки оборудования (торцовочный и фрезерные станки).
- Проанализированы причины возникновения основных дефектов.
- Определено требуемое количество освещения.
- Разработаны стандартные операционные карты для персонала.
- Разработана квалификационная матрица персонала.
Выполненные мероприятия позволили достичь следующих результатов:
- Время протекания процесса снизилось на 24%.
- Выработка на одного сотрудника увеличилась на 26%.
- Уровень незавершенного производства в потоке образце уменьшился на 30%.
- Ожидаемый экономический эффект 1 041 тыс. рублей в год.
Был выбран эталонный участок «Фрезеровка» в цехе изготовления деревянной тары. Критерии выбора:
- Является «узким местом» в производственном потоке: большой объем ручного труда, наблюдается большое количество незавершенного производства.
- Множественные переходы операторами (излишние перемещения) за заготовками.
- Отсутствие Стандартизированной работы, 5С, Визуализации.
Цель: Своевременная сдача заготовок в потоке производства деревянной тары.
На участке внедрены листы производственного анализа. Выявлены проблемы: сбои в работе оборудования (частые аварийные поломки) и отвлечение персонала на выполнение других работ (разгрузка пиломатериала). Исходя из проблем и резервов на эталонном участке были реализованы следующие мероприятия:
- Разработаны стандартные операционные процедуры на производственные процессы.
- Произведено закрепление зон ответственности за рабочими.
- Разработаны стандарты рабочего места.
- Определены места (подписаны, выделены цветом) под хранение инструмента.
- Сокращено время на поиск необходимо инструмента.
- Определены и визуализированы места временного хранения заготовок и пиломатериала на участке.
- Разработан чек–лист контроля состояния 5С на эталонном участке.
- Разработана и внедрена цепочка помощи. Она помогает быстро и оперативно решать возникшие цехе вопросы и проблемы.
Третий этап проекта — обучение персонала. Подготовка внутренних тренеров.
В ходе отбора на уровне компании и специального тестирования из рабочей группы отобраны 2 внутренних тренера. После семидневного практического обучения в Учебном центре «Лин Вектор» сотрудники стали сертифицированными Лин-тренерами. После обучения, в ходе проекта, внутренние тренеры обучили своих коллег на предприятии. Ключевые темы обучения: стандартизированная работа, картирование материальных и информационных потоков, методика решения проблем.
Четвертый этап проекта — управление изменениями и проектное управление
Для поддержки внедренных улучшений и дальнейшего развития на предприятии создан проектный офис. Также сформирована система подачи предложений, где каждый сотрудник может предложить свои идеи по улучшениям, разработаны планы коммуникации и мотивации для сотрудников.