Оптимизация процесса участка производства газосиликатных блоков

Результат

Процессы:

• Время протекания процесса уменьшилось на 17%.
• Выработка на одного сотрудника увеличилась на 18,3%.
• Уровень незавершенного производства сократился на 16,9%.

Система:

• Разработано Дерево целей и ключевые показатели эффективности для сотрудников.
• В подразделениях организованы информационные центры.
• Сформирована система подачи предложений.
• Создан проектный офис.

Культура:

Из рабочей группы отобраны и подготовлены 2 внутренних тренера, которые в ходе проекта обучили сотрудников предприятия инструментам повышения операционной эффективности.

Реализация проекта на предприятии проходила в рамках национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости». Проект был реализован командой «Лин Вектор» совместно с рабочей группой предприятия-участника национальной программы и Региональным центром компетенций (РЦК) Калининградской области.

Первый этап проекта – декомпозиция целей, формирование ключевых показателей эффективности и создание инфоцентров.

После установочной встречи и первичной диагностики разработано дерево целей предприятия, с привлечением ключевых руководителей. Определены ключевые показатели эффективности (КПЭ) для всех должностей — от уровня рядовых сотрудников, до начальников цехов. Карты ключевых показателей эффективности связывают стратегические цели предприятия с личными показателями руководителя, помогают приоритизировать и контролировать его тактические инициативы, выявить проекты, имеющие максимальное влияние на достижение целевых показателей.

В подразделениях организованы информационные центры. Информационный центр на производстве обеспечивает управление всеми бизнес-процессами компании. Наличие информационного центра – это постоянное обеспечение эффективности процессов за счет выявления и устранения потерь, достижение должного состояния процессов по показателям: безопасность, качество, исполнение заказа, затраты, корпоративная культура, вовлеченность персонала.

На информационном стенде размещаются:

• Утвержденная карточка проекта.
• Список рабочей группы проекта (контакты).
• Обращение генерального директора.
• Карта процесса текущего состояния.
• План мероприятий.
• Перечень проблем с коренными причинами их возникновения и методы их решения.
• Карта процесса целевого состояния.
• Производственный анализ.

Второй этап проекта – оптимизация продуктовых потоков и обеспечивающих процессов.

Был выбран поток-образец «Процесс производства газосиликатных блоков». Основные факторы выбора:

• наличие узкого места,
• длительное время протекания процесса,
• излишние запасы,
• большой уровень брака.

В ходе диагностики консультантами «Лин Вектор» и рабочей группой предприятия была составлена карта потока создания ценностей текущего состояния. Основные проблемы процесса:

• Ухудшение качества массива в следствии повышенного времени вызревания при производстве экспортной продукции.
• Потери времени на участке укладки.
• Ограничения по высоте при паллетировании.
• Потери времени из-за недостаточной мощности оборудования.

Диаграмма «спагетти» текущего состояния показала следующие отклонения:

• Отсутствуют четкие места складирования готовой продукции, заготовок и несоответствующей продукции;
• Отсутствуют места хранения оснастки и инструмента.

На имеющийся перечень проблем составлен и реализован план мероприятий:

1. Разработка и внедрение бригадного стенда, уголка Бережливого производства.
2. Идентификация рабочих зон и оборудования (разметка).
3. Стандартизация рабочих мест.
4. Разработка и внедрение инструкций по системе 5С, стандартных операционных карт.
5. Формирование перечня операций по ежедневному обслуживанию оборудования.
6. Разработка и внедрение инструкций по обслуживанию и стартового чек-листа.
7. Составление перечня плановых предупредительных работ.
8. Разработка и внедрение бланков ежемесячного анализа неисправностей, ежесменного бланка хода производства.

В качестве эталонного участка был выбран участок упаковки. Критерии выбора участка-образца:

• Является трудоемким/ресурсоемким передел в пилотном продуктовом потоке, оптимизация которого даёт существенный вклад в достижении целей проекта в оптимизации пилотного потока.
• Проблемный участок, определённый в ходе картирования потока.
• Большое количество запасов.
• Длительное время протекания процесса.

Для решения проблем определен участок-образец, стандартизированы и визуализированы рабочие места и места хранения, разработаны графики уборки и стандарт рабочего места.

Выполненные мероприятия позволили достичь следующих результатов:

1. Сокращение времени протекания процесса с 169,67 мин. до 140,8 мин., снижение на 17%;
2. Сокращение запасов незавершённого производства в потоке с 12,6 до 10,3 куб. м, снижение на 18,3%;
3. Увеличение выработки в потоке с 5,13 куб. м до 6 куб.м., увеличение на 16,9%.

Третий этап проекта — обучение персонала. Подготовка внутренних тренеров.

В ходе отбора на уровне компании и специального тестирования из рабочей группы отобраны 2 внутренних тренера. После семидневного практического обучения в Учебном центре «Лин Вектор» сотрудники стали сертифицированными Лин-тренерами. После обучения, в ходе проекта, внутренние тренеры обучили своих коллег на предприятии. Ключевые темы обучения: «Базовый курс по производственной системе», «Методика реализации проекта по оптимизации продуктового потока/процесса», «Декомпозиция целей», «Эффективный информационный центр (ИЦ)», «Стандартизированная работа», «Картирование материальных и информационных потоков», «SMED».

Четвертый этап проекта — управление изменениями и проектное управление.

Для поддержки внедренных улучшений и дальнейшего развития на предприятии создан проектный офис. Также сформирована система подачи предложений, где каждый сотрудник может предложить свои идеи по улучшениям, разработаны планы коммуникации и мотивации для сотрудников.