Диагностика ведущего энергомашиностроительного предприятия России

  • КлиентПредприятие по разработке и производству продукции энергетического машиностроения
  • Сфера деятельностиОбрабатывающая промышленность
  • Регионг. Санкт-Петербург
  • Цель проектаНайти потенциал по увеличению объема производства в 2 раза и сокращению себестоимости на 10%

Результат:

Консультантами «Лин Вектор» была проведена диагностика крупного предприятия обрабатывающей промышленности (около 1 000 сотрудников). Предприятие организовано по принципам индивидуального или мелкосерийного производства (замкнутый цикл).

Структура производства включает в себя литейное, металлообрабатывающее, сборочное и сварочное производства, а также испытательный комплекс.

Ограничивающие факторы — следствие влияния фактора — решение

Ограничивающий фактор №1: Пропускная способность лимитирующего оборудования механической обработки ниже требуемой (min. на 200 — 300%).

Следствие влияния фактора: Длительные сроки изготовления продукции. Увеличение объемов, передаваемых на внешнюю кооперацию, без учета экономической эффективности.

Решения:

  • Повышение операционной эффективности механический обработки, а именно:
  • Повышение взаимозаменяемости оборудования;
  • Внедрение обслуживания оборудования, ориентированного на надежность вместо проведения плановых ремонтов;
  • Подготовка квалифицированных кадров для работы на лимитирующем оборудовании.

Потенциал изменений — 38,5 млн. руб.

  • Систематизация работы с компаниями-аутсорсерами, а именно формализация критериев передачи на внешнюю кооперацию и постановка документооборота и оперативного учета с компаниями-аутсорсерами.

Потенциал изменений — 22 млн. руб.

Ограничивающий фактор №2: Отсутствие общедоступной и удобной для применения информации о складских запасах и НЗП (незавершенное производство) в производстве. Неактуальные нормы технических операций.

Следствие влияния фактора: Снижение качества планирования, рассинхронизация поступления деталей для сборки, необходимость совещаний для принятия оперативных управленческих решений.

Решения:

Внедрение оперативного пооперационного учета по всем рабочим центрам, формирование единого информационного поля предприятия, внедрение планирования производства с учетом остатков товарно-материальных ценностей и незавершенного производства.

Потенциал изменений — 140 млн. руб.

Ограничивающий фактор №3:

  • Стадия разработки конструкторской документации занимает от 20 до 40% от общего времени реализации проекта.
  • Организация производственной модели по принципу единичного производства. Недостаток мощностей для реализации подобной производственной модели.

При этом, в ходе диагностики, при сравнении случайных заказов, запускаемых как уникальные и соответственно не объеденных в партию, доля идентичных комплектующих составила 98%.

Следствия влияния фактора:

  • Короткий период в рамках проекта для разработки технологической документации и производственной фазы;
  • Увеличение сроков производства продукции.

Решения:

Переход от единичного производства к мелкосерийному. Частичная унификация производства, а именно:

  • Определение объема унифицируемых изделий;
  • Стандартизация базы типовых решений в Инженерно-техническом центре;
  • Расчет партий запуска, точек консолидации и объема неснижаемого запаса;
  • Расчет времени и ресурсов для пополнения неснижаемого запаса (аутсорсинг или своими силами);
  • Интеграция с процессом автоматизации и формирование единого информационного поля.

Потенциал изменений

  • 17,5 млн. руб. в год.
  • сокращение сроков производства min. на 5% (14 дней)
  • сокращение сроков разработки КД (конструкторская документация) на 10% (12 – 18 дней)

Ограничивающий фактор №4: Низкий показатель оборачиваемости складов, значительная доля неликвидных товарно-материальных ценностей, длительный срок передачи покупных изделий в производство со склада.

Следствие влияния фактора: Увеличение себестоимости производства продукции.

Решения:

Изменение системы управления запасами и складской логистики, а именно:

  • Внедрение показателя оборачиваемости, определение норматива;
  • Определение и вывод неликвидной продукции, в том числе и единичные остатки;
  • Разработка системы заказа/планирования;
  • Разработка методики работы с поставщиками по времени исполнения заказа и качества;
  • Унификация материалов;
  • Работа над снижением уровня брака.

Потенциал изменений: 32 млн. руб. в год

Ограничивающий фактор №5: Низкий процент прохождения испытаний готовой продукции с первого раза.

Следствие влияния фактора: Переделки и доработки. Увеличение сроков изготовления.

Решения:

Переход от непоточной стационарной сборки на непоточную подвижную или поточную сборку, стандартизация операций.

Потенциал изменений:

  • на 15% сокращение сроков сборки;
  • на 20% сокращение количества доработок.
Если хотите заказать аналогичный проект, заполните форму!
Заказать