- КлиентПредприятие по разработке и производству продукции энергетического машиностроения
- Сфера деятельностиОбрабатывающие производства
- Регионг. Санкт-Петербург
- Цель проектаНайти потенциал по увеличению объема производства в 2 раза и сокращению себестоимости на 10%
Результат:
Консультантами «Лин Вектор» была проведена диагностика крупного предприятия обрабатывающей промышленности (около 1 000 сотрудников). Предприятие организовано по принципам индивидуального или мелкосерийного производства (замкнутый цикл).
Структура производства включает в себя литейное, металлообрабатывающее, сборочное и сварочное производства, а также испытательный комплекс.
Ограничивающие факторы — следствие влияния фактора — решение
Ограничивающий фактор №1: Пропускная способность лимитирующего оборудования механической обработки ниже требуемой (min. на 200 — 300%).
Следствие влияния фактора: Длительные сроки изготовления продукции. Увеличение объемов, передаваемых на внешнюю кооперацию, без учета экономической эффективности.
Решения:
- Повышение операционной эффективности механический обработки, а именно:
- Повышение взаимозаменяемости оборудования;
- Внедрение обслуживания оборудования, ориентированного на надежность вместо проведения плановых ремонтов;
- Подготовка квалифицированных кадров для работы на лимитирующем оборудовании.
Потенциал изменений — 38,5 млн. руб.
- Систематизация работы с компаниями-аутсорсерами, а именно формализация критериев передачи на внешнюю кооперацию и постановка документооборота и оперативного учета с компаниями-аутсорсерами.
Потенциал изменений — 22 млн. руб.
Ограничивающий фактор №2: Отсутствие общедоступной и удобной для применения информации о складских запасах и НЗП (незавершенное производство) в производстве. Неактуальные нормы технических операций.
Следствие влияния фактора: Снижение качества планирования, рассинхронизация поступления деталей для сборки, необходимость совещаний для принятия оперативных управленческих решений.
Решения:
Внедрение оперативного пооперационного учета по всем рабочим центрам, формирование единого информационного поля предприятия, внедрение планирования производства с учетом остатков товарно-материальных ценностей и незавершенного производства.
Потенциал изменений — 140 млн. руб.
Ограничивающий фактор №3:
- Стадия разработки конструкторской документации занимает от 20 до 40% от общего времени реализации проекта.
- Организация производственной модели по принципу единичного производства. Недостаток мощностей для реализации подобной производственной модели.
При этом, в ходе диагностики, при сравнении случайных заказов, запускаемых как уникальные и соответственно не объеденных в партию, доля идентичных комплектующих составила 98%.
Следствия влияния фактора:
- Короткий период в рамках проекта для разработки технологической документации и производственной фазы;
- Увеличение сроков производства продукции.
Решения:
Переход от единичного производства к мелкосерийному. Частичная унификация производства, а именно:
- Определение объема унифицируемых изделий;
- Стандартизация базы типовых решений в Инженерно-техническом центре;
- Расчет партий запуска, точек консолидации и объема неснижаемого запаса;
- Расчет времени и ресурсов для пополнения неснижаемого запаса (аутсорсинг или своими силами);
- Интеграция с процессом автоматизации и формирование единого информационного поля.
Потенциал изменений
- 17,5 млн. руб. в год.
- сокращение сроков производства min. на 5% (14 дней)
- сокращение сроков разработки КД (конструкторская документация) на 10% (12 – 18 дней)
Ограничивающий фактор №4: Низкий показатель оборачиваемости складов, значительная доля неликвидных товарно-материальных ценностей, длительный срок передачи покупных изделий в производство со склада.
Следствие влияния фактора: Увеличение себестоимости производства продукции.
Решения:
Изменение системы управления запасами и складской логистики, а именно:
- Внедрение показателя оборачиваемости, определение норматива;
- Определение и вывод неликвидной продукции, в том числе и единичные остатки;
- Разработка системы заказа/планирования;
- Разработка методики работы с поставщиками по времени исполнения заказа и качества;
- Унификация материалов;
- Работа над снижением уровня брака.
Потенциал изменений: 32 млн. руб. в год
Ограничивающий фактор №5: Низкий процент прохождения испытаний готовой продукции с первого раза.
Следствие влияния фактора: Переделки и доработки. Увеличение сроков изготовления.
Решения:
Переход от непоточной стационарной сборки на непоточную подвижную или поточную сборку, стандартизация операций.
Потенциал изменений:
- на 15% сокращение сроков сборки;
- на 20% сокращение количества доработок.
