- КлиентДепартамент продовольствия и социального питания Казани
- Сфера деятельностиТорговля и общественное питание
- РегионКазань
Цель проекта:
- Определение резервов для улучшения
- Выбор пилотного участка
Результат:
По результатам диагностики руководство Департамента выбрало участок с наибольшим резервом для реализации пилотного проекта.
Основное направление деятельности Департамента: организация горячего питания в общеобразовательных, дошкольных образовательных учреждениях города Казани и в учреждениях здравоохранения.
Департамент – пионер в области развития Бережливого производства в своей отрасли. Руководители предприятия заинтересованы в том, чтобы компания развивалась, и выбрали для этой цели Лин-подход.
Первым шагом в развитии Бережливого производства стала комплексная диагностика предприятия. Задача – выявить резервы развития, определить процессы, которые содержат резервы для улучшений.
В ходе процедуры анализа применялись следующие методы: визуальное наблюдение, интервьюирование, запрос данных, изучение документов.
Участок 1. Склад
Выявленные резервы:
- По итогам ABC XYZ анализа были найдены позиции, которые размещаются без учета потребляемости.
- Отсутствие адресной идентификации мест хранения. Данные отклонения приводят к повышению трудоемкости при комплектовании заявок, усложнению учета, рискам утери.
- Отсутствие визуального контроля уровня запасов, точки заказа.
В рамках проекта на этапе диагностики текущего состояния процесса были предложены мероприятия по улучшениям. Некоторые из них:
- Провести детальный аудит позиций в 1С на предмет задвоенности.
- Реализовать учет простоев основных процессов, связанных с обеспечением.
- Поставить учет затрат на обеспечение запасами и на хранение запасов.
- Разработать систему идентификации/адресного хранения на складах.
- Разработать стандарт принципов организации склада, предусмотреть визуализацию стеллажей (можно применить цветовую кодировку зон).
- Для стабильно потребляемых позиций провести расчет точки заказа на основе уровня потребления и сроков обеспечения.
- Разработать матрицу ролей и ответственности работников склада.
- Описать процессы приемки, комплектации, отгрузки, инвентаризации.
- Разработать стандарты на каждый из основных процессов склада.
Участок 2. Горячий цех
Был проведен анализ работы горячего цеха.
Потери 2 рода (действия, не создающие ценность, которые можно исключить из процесса) составляют 40%. Из них большое количество потерь – на поиск инвентаря и ингредиентов.
Основные выявленные резервы:
- Значительные потери на перемещения персонала и транспортировку, что снижает эффективность работы сотрудников при выполнении ключевых операций.
- Выполнение квалифицированными работниками «непрофильной» работы. Данные отклонения приводят к повышению трудоемкости, снижению эффективности по основным производственным процессам.
- Неоптимальное размещение производственного оборудования и распределение работников по участкам.
- Перепроизводство продукции из-за сложной системы заказа.
В рамках проекта на этапе диагностики текущего состояния процесса были предложены мероприятия по улучшениям. Некоторые из них:
- Провести детальный пооперационный хронометраж.
- Реализовать учет простоев процессов приготовления.
- Оптимизировать расположение оборудования в цехе.
- Провести балансировку работ.
- Пересмотреть распределение видов работ между сотрудниками.
- Пересмотреть схему доставки исходных материалов и готовых продуктов.
Участок 3. Оборудование
Проведен анализ системы обслуживания оборудования. Выявленные резервы:
- Отсутствует система учета простоев оборудования.
- Отсутствуют планы по выполнению планово-предупредительного ремонта и техобслуживания.
- Отсутствуют стандарты обслуживания оборудования, как специалистами технической группы, так и сотрудниками на местах.
- Отсутствуют стандарты взаимодействия с провайдерами в части ремонта оборудования.
В рамках проекта, на этапе диагностики текущего состояния процесса были предложены мероприятия по улучшениям:
- Разработка стандартов и регламентов обслуживания оборудования линейным персоналом, регламентов по текущему ремонту оборудования силами операционных сотрудников.
- Разработка журналов для каждой единицы оборудования, в котором фиксируются все действия, выполняемые для поддержания оборудования в рабочем состоянии.
- Формирование и соблюдение графиков обслуживания оборудования.
- Определение целей по обслуживанию оборудования. Декомпозиция этих целей до подразделений.
- Обучение персонала по ТРМ. Разработка и внедрение системы аудитов ТРМ.
- Разработка и внедрение системы учета простоя оборудования по простоям и их причинам.
- Внедрение регламента приоритезации задач по обслуживанию оборудования.
- Формирование системы по комплексному обслуживанию оборудования. Интегрирование ее элементов в работы на уровне подразделений и отдельных работников.
По результатам диагностики руководство Департамента выбрало участок для реализации пилотного проекта. Проект станет первым шагом в развитии Бережливого производства на предприятии.
Читайте описание реализованного проекта по ссылке: Повышение эффективности работы горячего цеха.