Диагностика производства в Департаменте продовольствия

Основное направление деятельности Департамента: организация горячего питания в общеобразовательных, дошкольных образовательных учреждениях города Казани и в учреждениях здравоохранения.

Департамент — пионер в области развития Бережливого производства в своей отрасли. Руководители предприятия заинтересованы в том, чтобы компания развивалась, и выбрали для этой цели Лин-подход.

Первым шагом в развитии Бережливого производства стала комплексная диагностика предприятия. Задача — выявить резервы развития, определить процессы, которые содержат резервы для улучшений.

В ходе процедуры анализа применялись следующие методы: визуальное наблюдение, интервьюирование, запрос данных, изучение документов.

Участок 1. Склад

Выявленные резервы:

• По итогам ABC XYZ анализа были найдены позиции, которые размещаются без учета потребляемости.
• Отсутствие адресной идентификации мест хранения. Данные отклонения приводят к повышению трудоемкости при комплектовании заявок, усложнению учета, рискам утери.
• Отсутствие визуального контроля уровня запасов, точки заказа.

В рамках проекта на этапе диагностики текущего состояния процесса были предложены мероприятия по улучшениям. Некоторые из них:

1. Провести детальный аудит позиций в 1С на предмет задвоенности.
2. Реализовать учет простоев основных процессов, связанных с обеспечением.
3. Поставить учет затрат на обеспечение запасами и на хранение запасов.
4. Разработать систему идентификации/адресного хранения на складах.
5. Разработать стандарт принципов организации склада, предусмотреть визуализацию стеллажей (можно применить цветовую кодировку зон).
6. Для стабильно потребляемых позиций провести расчет точки заказа на основе уровня потребления и сроков обеспечения.
7. Разработать матрицу ролей и ответственности работников склада.
8. Описать процессы приемки, комплектации, отгрузки, инвентаризации.
9. Разработать стандарты на каждый из основных процессов склада.

Участок 2. Горячий цех

Был проведен анализ работы горячего цеха.

Потери 2 рода (действия, не создающие ценность, которые можно исключить из процесса) составляют 40%. Из них большое количество потерь – на поиск инвентаря и ингредиентов.

Основные выявленные резервы:

• Значительные потери на перемещения персонала и транспортировку, что снижает эффективность работы сотрудников при выполнении ключевых операций.
• Выполнение квалифицированными работниками «непрофильной» работы. Данные отклонения приводят к повышению трудоемкости, снижению эффективности по основным производственным процессам.
• Неоптимальное размещение производственного оборудования и распределение работников по участкам.
• Перепроизводство продукции из-за сложной системы заказа.

В рамках проекта на этапе диагностики текущего состояния процесса были предложены мероприятия по улучшениям. Некоторые из них:

1. Провести детальный пооперационный хронометраж.
2. Реализовать учет простоев процессов приготовления.
3. Оптимизировать расположение оборудования в цехе.
4. Провести балансировку работ.
5. Пересмотреть распределение видов работ между сотрудниками.
6. Пересмотреть схему доставки исходных материалов и готовых продуктов.

Участок 3. Оборудование

Проведен анализ системы обслуживания оборудования. Выявленные резервы:

• Отсутствует система учета простоев оборудования.
• Отсутствуют планы по выполнению планово-предупредительного ремонта и техобслуживания.
• Отсутствуют стандарты обслуживания оборудования, как специалистами технической группы, так и сотрудниками на местах.
• Отсутствуют стандарты взаимодействия с провайдерами в части ремонта оборудования.

В рамках проекта, на этапе диагностики текущего состояния процесса были предложены мероприятия по улучшениям:

1. Разработка стандартов и регламентов обслуживания оборудования линейным персоналом, регламентов по текущему ремонту оборудования силами операционных сотрудников.
2. Разработка журналов для каждой единицы оборудования, в котором фиксируются все действия, выполняемые для поддержания оборудования в рабочем состоянии.
3. Формирование и соблюдение графиков обслуживания оборудования.
4. Определение целей по обслуживанию оборудования. Декомпозиция этих целей до подразделений.
5. Обучение персонала по ТРМ. Разработка и внедрение системы аудитов ТРМ.
6. Разработка и внедрение системы учета простоя оборудования по простоям и их причинам.
7. Внедрение регламента приоритезации задач по обслуживанию оборудования.
8. Формирование системы по комплексному обслуживанию оборудования. Интегрирование ее элементов в работы на уровне подразделений и отдельных работников.

По результатам диагностики руководство Департамента выбрало участок для реализации пилотного проекта. Проект станет первым шагом в развитии Бережливого производства на предприятии.

Читайте описание реализованного проекта по ссылке: Повышение эффективности работы горячего цеха.