Повышение эффективности процесса производства кефира

  • КлиентПроизводство молока и молочной продукции
  • Сфера деятельностиОбрабатывающая промышленность
  • РегионРеспублика Крым
  • Цель проектаОптимизация процесса производства кефира

Результат

Процессы:

  • Время протекания процесса уменьшилось на 22%.
  • Выработка на одного сотрудника увеличилась на 14,9%.
  • Уровень незавершенного производства сократился на 34%.
  • Уровень брака снизился на 54%.

Система:

  • Дерево целей в соответствии со структурой управления предприятия охватило 14 должностей и 38 натуральных и стоимостных показателей.
  • В подразделениях организованы информационные центры.
  • Сформирована система подачи предложений.
  • Создан проектный офис.

Культура:

  • Из рабочей группы отобраны и подготовлены 3 внутренних тренера, которые в ходе проекта обучили сотрудников предприятия инструментам повышения операционной эффективности.

Реализация проекта на предприятии проходила в рамках национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости». Проект был реализован командой «Лин Вектор» совместно с рабочей группой предприятия-участника национальной программы и Региональным центром компетенций (РЦК) Республики Крым.

Первый этап проекта – декомпозиция целей, формирование ключевых показателей эффективности и создание инфоцентров.

После установочной встречи и первичной диагностики разработано дерево целей предприятия на 14 должностей и 38 натуральных и стоимостных показателей. Определены ключевые показатели эффективности (КПЭ) для всех должностей — от уровня рядовых сотрудников, до начальников цехов. Генеральный директор предприятия совместно с консультантами «Лин Вектор» вовлек в процесс построения дерева целей своих прямых подчиненных, провел стратегическую сессию по структурированию деятельности предприятия и выработке КПЭ.

В подразделениях организованы информационные центры. Информационный центр на производстве обеспечивает управление всеми бизнес-процессами компании. Наличие информационного центра это:

  • Постоянное обеспечение эффективности процессов за счет выявления и устранения потерь;
  • Достижение должного состояния процессов по показателям: безопасность, качество, исполнение заказа, затраты, корпоративная культура, вовлеченность персонала;
  • Визуализация процесса управления.

Второй этап проекта – оптимизация продуктовых потоков и обеспечивающих процессов.

Был выбран поток-образец «Оптимизация процесса производства кефира». Проект направлена на сокращение времени протекания процесса и повышение эффективности маркировки и упаковки продукта, с последующим учетом и хранением на складе готовой продукции. Основные факторы выбора:

  • Высокомаржинальный продукт с большим объемом производства и трудоемким процессом фасовки,
  • Высокая доля возвратов продукции из розничной сети,
  • Большая вариативность упаковки по объемам,
  • Большая вариативность упаковки по торговым маркам.

В ходе диагностики консультантами «Лин Вектор» и рабочей группой предприятия была создана верхнеуровневая карта процесса изготовления кефира. Основные бизнес-процессы:

  • Обработка сырья: сепарирование, нормализация, пастеризация.
  • Производство кисломолочной продукции, масла сливочного, СОМ, творога.

Основные потери процесса:

  1. Отсутствие персонала,
  2. Ожидание фасовки,
  3. Отсутствие заявки,
  4. Подготовка этикеток.

Диаграмма «спагетти» текущего состояния показала следующие отклонения:

  • Перемещение для проведения анализа и приемки сырья – 1550м,
  • Перемещение для осуществления сепарации и нормализации молока – 2110м,
  • Перемещение для пастеризации и ферментации продукта – 2960м.

Итого 7470 м./110 мин.

На имеющийся перечень проблем составлен и реализован план мероприятий:

  1. Внесение корректировок в график выходов по времени начала смены для приемщика.
  2. Разработка и внедрение графика приемки молока от поставщика.
  3. Визуализация. Цветовая маркировка чистых емкостей, готовых к приемке продукта.
  4. Разработка стандарта мойки оборудования согласно очередности розлива модификаций продукта и видов мойки.
  5. Определить места хранения и визуализировать нормативы по минимальным запасам.
  6. Разработка Стандартных операционных процедур на критичные операции.
  7. Разработка стандартов автономного обслуживания оборудования.
  8. Внедрение листа производственного анализа по сливам «белой массы», фиксирование факта слива, анализ причин отклонений.
  9. Печать даты на пленочном пакете с помощью специального принтера. Замена узла пайки пакета.
  10. Внедрение 5С на складе расходных материалов.
  11. Разработка и внедрение гибкого графика работы персонала.
  12. Организация мест сбора проб упакованного продукта для передачи лаборантам.
  13. Заполнение этикеток с помощью наборного штампа.

В потоке выбран эталонный участок «Участок фасовки и оперативный склад».

Критерии выбора участка-образца:

  • Является трудоемким/ресурсоемким переделов в пилотном продуктовом потоке.
  • Является «узким местом» в производственном потоке: наблюдается большое количество незавершенного производства на участке фасовки, превышение нормативов слива белой массы и порчи упаковки.
  • Множественные переходы операторами (излишние перемещения) за информацией, расходными материалами.
  • Отсутствие Стандартизированной работы, 5С, Визуализации.

Обязательное применениепроизводственного анализа, выявление и решение проблем, стандартизация работы персонала участка, внедрение 5С на рабочих местах, и визуализация, а также перебалансировка персонала.

Выполненные мероприятия позволили достичь следующих результатов:

  1. Сокращение времени протекания процесса с 184 до 142 мин., снижение на 22%;
  2. Сокращение запасов незавершённого производства с 15390 кг до 10150 кг, снижение на 34%;
  3. Увеличение выработки в потоке с 84,75 кг/час до 97,4 кг/час, увеличение на 14,9%;
  4. Снижение уровня брака выпускаемой продукции на 54%.
  5. Общий экономический эффект 10,995 млн. рублей в год

Третий этап проекта — обучение персонала. Подготовка внутренних тренеров.

Для рабочей группы проекта были проведены обучения по темам:

  • Бережливое производство. Базовый курс.
  • Методика реализации проектов.
  • Картирование потока создания ценности.
  • Стандартизированная работа.
  • Декомпозиция целей.
  • Эффективный инфоцентр.
  • Система 5С.

В ходе отбора на уровне компании и специального тестирования из рабочей группы отобраны 3 внутренних тренера. Эти сотрудники стали сертифицированными Лин-тренерами. После обучения, в ходе проекта, внутренние тренеры обучили своих коллег на предприятии.

Четвертый этап проекта — управление изменениями и проектное управление

Для поддержки внедренных улучшений и дальнейшего развития на предприятии создан проектный офис. Также сформирована система подачи предложений, где каждый сотрудник может предложить свои идеи по улучшениям, разработаны планы коммуникации и мотивации для сотрудников.

Если хотите заказать аналогичный проект, заполните форму!
Заказать