RU EN

Проект по повышению операционной эффективности на предприятии по добыче и обработке натурального камня

  • КлиентПредприятие по добыче декоративного и строительного камня, известняка, гипса, мела и сланцев
  • Сфера деятельностиОбрабатывающие производства
  • РегионРеспублика Башкортостан
  • Цель проекта Оптимизация процесса изготовления гранитных плит

Результат

Процессы

В рамках проекта была проведена работа по оптимизации процесса изготовления гранитных плит. Коротко о результатах:

  • Снижение времени протекания процессов (ВПП) на 50%;
  • Сокращение незавершенного производства (НЗП) на 11%;
  • Увеличение выработки на 30%.

Система:

  • Разработано «дерево целей» на 10 должностей и 26 натуральных и стоимостных показателей с привлечением ключевых руководителей.
  • Внедрена система управления компетенциями.
  • Организованы инфостенды.
  • Создан проектный офис.

 Культура:

  • На предприятии сформирована система подачи предложений. По итогам проекта уровень вовлеченности персонала в процесс улучшений возрос с 32% до 54%.
  • Организована система передачи знаний, умений и навыков для совершенствования производственных процессов на предприятии через подготовку Лин-тренеров.

Первый этап проекта – декомпозиция целей, формирование плана проекта, системы мониторинга, отбор Навигаторов.

После организации проектной группы и первичной диагностики разработано дерево целей предприятия, определены ключевые показатели эффективности (КПЭ) для всех должностей – от уровня рядовых сотрудников, до начальников цехов. Генеральный директор предприятия совместно с консультантами «Лин Вектор» возглавил процесс построения «дерева целей», создал рабочую группу и организовал работу по формированию «дерева целей» с привлечением ключевых руководителей.

Второй этап проекта – подготовка внутренних тренеров и обучение сотрудников компании. На данном этапе был произведен отбор и обучение трех специалистов, по итогам которого они стали сертифицированными Лин-тренерами. После сертификации, в ходе проекта внутренние тренеры совместно с консультантами «Лин Вектор» обучили коллег инструментам повышения операционной эффективности.

Для рабочей группы проекта консультантами компании были проведены обучения по темам:

  • Декомпозиция целей.
  • Эффективный инфоцентр.
  • Базовый курс по производственной системе.
  • Методика реализации проекта.
  • Картирование материальных и информационных потоков.
  • 5С.
  • Методы решения проблем.
  • Производственный анализ.
  • Стандартизированная работа.

Третий этап проекта – диагностика потока, определение его текущего и идеального состояния.

В результате экспертной оценки был выбран процесс «Оптимизация процесса изготовления гранитных плит».

Основные факторы, которые повлияли на выбор процесса:

  • Высокая доля в общей выручке компании.
  • Продукт имеет потенциал продаж.
  • Продукт имеет потенциал быстрых улучшений.
  • Избыточная транспортировка из-за неоптимальной расстановки оборудования.
  • Неэффективная организация рабочих мест.

В ходе диагностики консультантами «Лин Вектор» и рабочей группой предприятия были выявлены проблемы и разработаны решения (примеры приведены ниже).

Проблема. Отсутствие необходимого запаса сырья для выпуска готовой продукции.

Решение. В связи с закрытием дорог и отсутствием запаса сырья организовали склад хранения сырья на 32 дня. Выстроена работа, исключающая остановку производства.

Проблема. Излишние перемещения транспортировщика в поисках необходимого блока для завоза в цех.

Решение. Организована перебалансировка персонала и сформирована группа по подготовке к распилу.

Проблема. Отсутствие стандартов размещения и крепления блоков на тележке.

Решение. Разработаны и размещены стандарты установки блоков на тележке.

Проблема. Ожидание слэбов (спиленных частей камня) между сменами влечет за собой невыполнение плана производства.

Решение. Разработан стандарт перемещения слэба между оборудованием. Организован промежуточный накопитель перед цехом.

Проблема. Длительная подборка пил для распиловки слэбов на плиты.

Решение. Организована визуализация пил по режиму работы станка.

Проблема. Не производится приемка продукции перед укладкой в паллет.

Решение. Разработана памятка приемки продукции.

Проблема. Старые присоски не создавали достаточного давления для поднятия плиты, что влияло на ВПП и ожидания следующего этапа.

Решение. Произведена замена присоски на консольном кране.

На эталонном участке рабочее пространство было приведено в порядок, внедрен стандарт рабочего места, разработаны карты ежедневного технического обслуживания оборудования.

Выполнение комплекса работ по оптимизации процесса в целом, и на эталонном участке в частности, способствовало получению следующих результатов:

  1. Снижение времени протекания процессов ВПП (с 817,3 мин до 408,6 мин) снижение на 50%;
  2. Снижение незавершенного производства НЗП (с 29,3 куб. м до 26 куб. м) на 11%;
  3. Увеличение выработки (с 1,1 кв. м чел/час до 1, 55 кв. м чел/час), рост на 30%;
  4. Экономический эффект от реализации проекта составил более 10 млн. руб. в год.

Если хотите заказать аналогичный проект, заполните форму!
Заказать