Оптимизация потока и обеспечивающих процессов на предприятии, оказывающем услуги по перевозке пассажиров общественным транспортом

Реализация проекта по внедрению Бережливого производства на предприятии проходила в рамках национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости». Проект был реализован командой «Лин Вектор» совместно с рабочей группой предприятия-участника национальной программы и Региональным центром компетенций (РЦК) Республики Татарстан при поддержке Министерства промышленности и торговли Татарстана.

Основной целью работы компании является оказание услуги перевозки пассажиров трамваем, троллейбусом и метрополитеном, а также поддержание в технически исправном состоянии подвижного состава.

Обоснование выбора темы проекта

• 55% выручки приходится на наземный транспорт (трамвайное и троллейбусные депо).
• Среднедневная недополученная выручка трамвайного депо по техническим причинам – 104 тыс. руб.

Следовательно, приоритетным направлением проекта может быть выбрано сокращение отправки прицепного стального трамвая по техническим причинам в трамвайном депо.

Наибольшим по длительности среди плановых ремонтов является процесс ТО-2 (83% ремонтов ТО-2 занимают от 75 до 190 часов).

Таким образом, приоритетным направлением проекта является повышение эффективности процесса «Техническое обслуживание №2» (ТО-2), с целью сокращения времени протекания процесса, а также повышения качества проведенных ремонтов с целью сокращения отправки прицепного стального трамвая на ремонт с линии по неисправности.

Производственный анализ №1

Потери при ремонте

• Ожидание и получение запчастей при их отсутствии на промышленном складе;
• Ожидание трамваев для приемки, устранение замечаний и повторная сдача;
• Физические перемещения за инструментами и запчастями.

Потенциал процесса

• Сокращение времени простоев подвижного состава в ожидании запасных частей.
• Оптимизация длительности проведения ТО-2.
• Соблюдение норматива по количеству проведения ТО-2.
• Уменьшение межсервисных пробегов по всему парку депо.
• Увеличение коэффициента технической готовности за счет своевременности выполнения ТО-2.

В результате построения диаграммы спагетти определили следующие отклонения:

• Оборудование выстроено не по технологической цепочке;
• Излишние перемещения при ремонте деталей;
• Общее расстояние перемещений составляет 250 м.

В ходе анализа выявлен перечень проблем:

• Длительное время от захода трамвая на ТО-2 и выхода его с ТО-2;
• Не выдерживается нормативное время проведения технологических операций ТО-2;
• Излишние перемещения работника между рабочими местами по ремонту одного узла;
• Отсутствие стандартизированной работы;
• Аварийный простой оборудования;
• Длительное время согласования и поставки запчастей.

Консультанты «Лин Вектор» предложили следующие мероприятия по улучшениям для повышения операционной эффективности предприятия:

1. Исключение повторяющихся действий по формированию наряда на ремонт;
2. Балансировка загрузки персонала;
3. Оснащение контрольно-пропускного пункта автоматизированной системой формирования наряда;
4. Перепланировка участка проведения ремонтных работ;
5. Разработка стандартов рабочего места;
6. Разработка стандартных операционных процедур, организация контроля стандартизированной работы;
7. Проведение промежуточного контроля службой подвижного состава качества обслуживания и ремонта;
8. Внедрение системы ТРМ, автономного обслуживания;
9. Инициирование открытия проекта в обеспечивающем процессе.

В рамках проекта из рабочей группы были выбраны сотрудники – будущие агенты изменений, которые прошли курс по основам Бережливого производства и стали сертифицированными Лин-тренерами, экспертами по Бережливому производству. В будущем Лин-тренеры смогут самостоятельно реализовывать мероприятия повышения операционной эффективности и оптимизации бизнес-процессов на своем предприятии, обучать коллег и проводить тренинги по основам Бережливого производства.

Производственный анализ №2

В ходе проекта был изменен порядок формирования наряда на ремонт, в результате время протекания процесса сократилось на 7 минут.

Исключили дублирующие согласования и внедрили доски отслеживания хода ремонтов трамваев на всех стадиях ремонта, в результате время протекания процесса сократилось на 878 мин, выработка увеличилась на 10,7%, а незавершенное производство сократилось на 20 %.

Внедрили адресное хранение на складе и время протекания процесса сократилось на 11 мин.

В результате разработки и внедрения стандартных операционных процедур и системы 5S время протекания процесса сократилось на 84 мин.

Провели промежуточный контроль службой подвижного состава по разработанному чек-листу контроля, определили контрольные точки, в результате время протекания процесса сократилось на 38 мин.

Восстановили эксплуатационные характеристики оборудования и ввели автономное обслуживание оборудования, в итоге время протекания процесса сократилось на 240 мин.

Проделана работа по оптимизации бизнес-процессов и вовлечению персонала по подаче предложений по улучшению. Разработана процедура мотивации за предложения с экономическим эффектом.

Выполненные мероприятия позволили достичь следующих результатов:

• Выстроена расстановка оборудования по технологической цепочке;
• Оптимизирован поток перемещения деталей;
• Сокращены перемещения на 76%.

ТОП решений, повлиявших на улучшение потока и повышение производительности труда, читайте в следующем материале.