Диагностика процессов складской логистики

Консультантами «Лин Вектор» была проведена диагностика процессов складской логистики на крупном предприятии по разработке двигателей для космических ракет.

Предпосылки проблем предприятия в части внутренней логистики:

• Риск пересорта и ошибок при наборе/комплектации заявок ТМЦ в производство
• Длительное исполнение заявок в производство, от 24 часов
• Нерациональное использование складских площадей, что при увеличении объемов производства привлечет к дополнительному поиску площадей для хранения
• Текущее состояние управления и организации складской деятельности не готово к внедрению автоматизированной системы адресного хранения (WMS)

Цели диагностики:

• 1. Оценить уровень использования имеющейся тары на предмет эффективности в складском хозяйстве и перемещения в производство.
• 2. Оценить резервы складской логистики, выявить процессы, нуждающиеся в оптимизации.

Для определения резервов и решения, вышеописанных проблем была проведена комплексная диагностика всего складского хозяйства (мало и крупногабаритного хранения ТМЦ)

Перед консультантами были поставлены задачи сформировать рекомендации по выбору:

• Тары для хранения ТМЦ на складах и оборотной тары для перемещения ТМЦ из складов в цеха.
• Проектов организационных изменений и внедрения методов процессного управления.

Результаты диагностики:

1. Рекомендации по назначению каждого склада согласно потоку движения и частоты  потребления заказчиками.
2. Рекомендации по методу хранения ТМЦ в разрезе складов. Проведена оценка эффективности в применении транспортировочной и унифицированной тары для хранения и проведен подсчет в необходимом количестве тар для организации «Центрозавоза»
3. Рекомендации по складскому управлению площадями, в разрезе каждого склада для рационального использования. Замена/доработка/закуп стеллажного оборудования с подсчетом весогабаритных характеристик ТМЦ. По каждому из складов была создана схема размещения стеллажей, по методу выстроенного потока, с разделением зон на хранение, приемку, зону брака и т.д.
4. Рекомендации по организации транспортировок ТМЦ в производство , прием и обработка заявок. Рекомендации по составлению графика загрузки складов в разрезе технологических операций.
5. Рекомендации по внедрению адресного хранения и метода размещения ТМЦ
6. Пошаговый план реализации мероприятий для оптимизации складской деятельности

Этапы диагностики:

1. Анализ текущего состояния приемки ТМЦ. 
2. Анализ текущего состояния хранения ТМЦ на складах.
3. Анализ текущего состояние комплектации заявок со склада в цеха.
4. Анализ текущего способа и метода транспортировки в цеха

1. Анализ текущего состояния приемки ТМЦ 

Текущее состояние процесса приемки ТМЦ: отгрузка ТМЦ на склады производится транспортировочным материалом поставщика (поддоны, пленка и т.д.).

Проблема: Перемещение образцов ТМЦ на лабораторные исследования для проведения входного контроля производится ручным способом, упаковывая в подручные средства (пакеты, коробки и т.д.).

Риски:

• Потеря времени на доставку, перемещения образцов ТМЦ в лабораторию.
• Риск ошибок перепутывания образцов при передачи на входной контроль.

Мероприятия по улучшениям:

• Разграничить зону входного контроля по работе с образцами: место приемки, место временного хранения, место отгрузки образцов.
• Рассмотреть возможность приобретения оборотной тары для перемещения образцов в лабораторию, во избежание возникновения пересорта.  

Результаты:

• Сокращению ошибок при перемещении образцов в лабораторию.
• Сокращение времени на перемещение образцов.

2. Анализ текущего состояния хранения ТМЦ на складах

Анализ текущего состояния складов «малогабаритного» хранения ТМЦ.

Проблемы:

• Текущее стеллажное оборудование не соответствует габаритным характеристикам ТМЦ.
• В каждом из складов «малогабаритного» хранения присутствуют ТМЦ с истекшим сроком годности от 14 % до 49 % занимаемой площади.

Риски:

• Долгий поиск необходимых ТМЦ при комплектации заявок цехов.
• Ограничение доступа к верхним ярусам хранения.
• Нерациональное использование складских площадей.
• Риски ошибок возникновения пересорта при комплектовании заявок.
• Текущее состояние не позволяет внедрить автоматизированную адресную систему хранения (WMS).

Мероприятия:

• Рассмотреть возможность замены текущего стеллажного оборудования на более эффективные и рациональные в использовании. Рекомендованный вариант представлен на слайдах №16, №17.

Результат:

• Повышение эффективности комплектации заявок на отгрузку в цеха.
• Рациональное использование площадей для хранения.
• Исключение возникновения ошибок при комплектации заявок (пересорт)

Пример анализа текущего состояния одного из складов «малогабаритного» хранения:

Рекомендации типового хранения «малогабаритных» ТМЦ: в рамках диагностики были определены проблемы существующего стеллажного оборудования, которые влекут за собой определенные риски. Для устранения рисков было предложено рассмотреть возможность замены текущих стеллажей на шкафы (пример приведен на изображении ниже) для малогабаритного хранения и металлические стеллажи (пример приведен на изображении ниже) для средне/крупногабаритного хранения ТМЦ.

Рекомендации типового хранения «крупногабаритных» ТМЦ:

Анализ текущего состояния складов «крупногабаритного» хранения.

Проблема: Текущее стеллажного оборудования используются неэффективно. Организация по хранению и размещению ТМЦ производится нерационально.

Риски:

• Долгий поиск необходимых ТМЦ при комплектации заявок цехов.
• Ограничение доступа к верхним ярусам хранения.
• Нерациональное использование площадей.
• Загромождение проходов-проездов внутри склада.
• Риски возникновения ошибок (пересорта) при комплектации заявок.
• Текущее состояние не позволяет внедрить автоматизированную адресную систему хранения (WMS)

Мероприятия по улучшениям:

• Рассмотреть возможность приобретения дополнительных функциональных стеллажей для хранения средне и крупногабаритных ТМЦ.
• Рассмотреть возможность изменения текущего состояния стеллажного оборудования, путем добавления дополнительных полок/ячеек для хранения ТМЦ.
• Провести анализ и мероприятия по выявлению невостребованных ТМЦ (неликвиды).
• Рассмотреть возможность приобретения унифицированной тары с учетом весогабаритных характеристик ТМЦ для хранения.

Результаты:

• Повышение эффективности комплектации заявок на отгрузку.
• Рациональное использование площадей.
• Исключение ошибок (пересорта) комплектации заявок.

Пример анализа текущего состояния одного из складов «крупногабаритного» хранения

3. Анализ текущего состояние комплектации заявок со склада в цеха

Результаты хронометражей комплектации и отгрузки ТМЦ со склада электрики до цеха потребителя:

Время набора 1 позиции изделий электрики = 5 минут (300 сек). В процессе были задействованы 3 сотрудника склада.

• Потери 2 рода (это действия не создающие ценности, которые можно исключать из процесса): 76 % времени.
• Потери 1 рода (это действия, не создающие ценность, но без которых невозможно обойтись): 22% времени.
• Ценность: 2 % времени.

Потери 2 рода:

• Излишнее перемещение сотрудников по складу виду нерационального размещения ТМЦ.
• Поиск ТМЦ.
• Перемещение сотрудника в административный кабинет для осуществления звонка по вызову автотранспорта. 
• Ожидание автотранспорта.

Мероприятия по улучшениям:

• Провести работу по замене стеллажного оборудования
• Провести работу по рациональному размещению ТМЦ на складах.
• Провести работу по раздельному размещению ТМЦ с применением контейнеров/тар/паллет для хранения.
• Провести работу по организации и созданию адресного хранения ТМЦ на складе.
• Провести работу по организации Центрозавоза.

4. Анализ текущего способа и метода перемещения ТМЦ со склада в производство

Проблемы:

— Перемещение ТМЦ в складском хозяйстве производится при помощи тележек или   ручным способом, упаковывая в подручные средства (коробки, пакеты и т.д.)

— Несвоевременная выдача скомплектованных заявок со склада и долгий процесс отгрузки со склада по причине ожидания автотранспорта.

Риски:

• Потеря времени на ожидание электрокары.
• Потеря времени на доставку ТМЦ со складов в цеха.
• Риск безопасности труда при ручном перемещении ТМЦ между складами.
• Риск повреждения ТМЦ при перемещении.

Мероприятия по улучшениям:

• Рассмотреть возможность приобретения оборотной тары для перемещения ТМЦ со складов в производство.
• Рассмотреть возможность выделения дополнительных штатных единиц для осуществления погрузочно-разгрузочных работ и централизованной доставки.

Результат:

• Повышение производительности в процессе комплектации
• Сокращение времени отгрузки ТМЦ в производство.

Предлагаемый способ отгрузки ТМЦ со склада в производство

Разработанные по четырем направлениям рекомендации позволят:

• Снизить затраты на 50%.
• Увеличить производительность на 40%.

По итогам диагностики был сформирован план мероприятий на 9 месяцев для дальнейшей оптимизации складского хозяйства.