Сотрудники компании ООО «Татнефть-Пресскомпозит» поделились впечатлениями от процесса реализации пилотного проекта по внедрению Бережливого производства в компании и рассказали о достигнутых уже сегодня результатах.
Напомним, что в прошлом году в рамках проекта «Набережные Челны – город устойчивого развития» на ООО «Татнефть-Пресскомпозит» начали активно внедрять технологии Бережливого производства.
Заместитель директора по внедрению производственных систем Рустам Гатиятов вспоминает:
— В компании о возможности участия в проекте по внедрению Бережливого производства узнали благодаря мероприятиям, проводимым в Торгово-промышленной палате г. Набережные Челны и региона «Закамье». Ранее у меня был опыт участия во внедрении лин-технологий на другом предприятии. Решили попробовать здесь, и у нас получилось, — улыбается он.
С вопросом о целях внедрения бережливого производства мы обратились к директору ООО «Татнефть-Пресскомпозит» Фариту Гайнетдинову.
— Еще до старта проекта мы были знакомы с основными принципами Бережливого производства, слышали много положительных отзывов от наших партнеров. За 3 месяца до начала проекта мы успели провести аудит основных процессов, сформировали основные цели и направления развития. Главной целью реализации пилотного проекта было увеличение производительности линии SMC в два раза. Результат был достигнут. Если мы в стандартном режиме производили 7-8 тонн в смену, то сейчас это 16 тонн, — сообщил он. Таким образом, результаты бережливого производства — это повышение выработки в 2 раза.
В качестве пилотного был выбран проект «Повышение эффективности работы линии SMC». Начали его реализацию с внедрения системы 5S как в производственные, так и в офисные процессы. По словам оператора производственного участка, Тараканова Ильнара, работать стало удобнее, нет необходимости тратить время на поиск необходимого оборудования. Результаты бережливого производства — повышение комфорта и, следовательно, точности и скорости в работе персонала.
Тихонов Алексей, мастер производственного участка SMC/BMC, сообщил, что именно изменилось в производственном процессе:
— Были разработаны инфостенды, разметка, таблички на шкафах. Удобнее стало работать, все на своих местах. Люди даже без моего участия быстро разбираются что где. Сейчас все скомплектовано правильно, появились переходные мостики.
Бахтияров Рафаэль, заместитель директора-главный технолог, рассказал, каким образом произошло упорядочение работы цеха.
— Люди стали понимать, как ходить, где ходить, где место для движения тележек. Появилась система хранения инструментов, которая позволяет нам находить их вовремя. Благодаря экономии времени, на предприятии произошел качественный скачок, — подытожил он. Можно сказать, результаты бережливого производства, в данном случае, — это повышение безопасности на производстве, появление четко установленного порядка, а также сокращение времен на выполнение операций.
На предприятии планируют в дальнейшем тиражировать полученный опыт на все производственные участки.
Возможно, вам будут интересны примеры реализованных проектов.
