Завершилась реализации проекта «Набережные Челны – город устойчивого развития», целью которого было внедрение технологий Бережливого производства на предприятиях Набережных Челнов. К настоящему моменту в большинстве компаний реализация пилотных проектов завершена.
Представляем Вашему вниманию отзыв сотрудников мебельной фабрики «Идея Комфорта» (г.Набережные Челны) о процессе и первых результатах внедрения технологий Бережливого производства.
Проект «Набережные Челны – город устойчивого развития» состоял из следующих этапов:
- Формирование и обучение управленческих команд (Лин-тренеров) по методике «Бережливое производство»
- Разработка программ развития предприятий и организаций в сфере бережливого производства.
- Экспертная оценка программ развития предприятий и организаций в сфере бережливого производства, а также выбор указанных для реализации пилотных проектов.
- Реализация пилотных проектов, анализ полученных результатов.
- Внедрение бережливого производства на предприятиях и организациях города.
Непосредственными «внедренцами» стали тренеры из компании «Лин вектор»: Хусаинов Марат Флюрович, Чупина Наталья Владимировна, Зиеев Камолидин Рахматуллаевич.
Первой компанией, с представителями которой мы пообщались, стала Мебельная фабрика «Идея комфорта».
О внедрении на предприятии принципов Бережливого производства рассказали непосредственные участники процесса: Нуртдинов Расим Шамилевич, Заместитель генерального директора Идея Комфорта по Бережливому производству и Хан Руслан Михайлович, начальник производственного участка.
На вопросы журналиста отвечает Нуртинов Расим Шамилевич, Заместитель генерального директора мебельной фабрики «Идея Комфорта» по Бережливому производству:
- Какими были предпосылки для участия в проекте?
- Нам важно знать, с какими показателями мы работаем, чем мы живем и в последующем их повысить. Конкретно — мы решили повысить качество производимой продукции.
- Каким был Ваш вклад в проект?
- До старта проекта, я работал начальником смены, мастером одной из смен нашей фабрики. В последующем пройдя обучение, разработав план развития проекта, пошел на повышение. Теперь я — заместитель генерального директора. Говорить о личном вкладе можно долго. Но работа была в большей степени совместная. И многие структуры нашей организации, многие участники проекта вкладывали средства и силы, чтобы достичь поставленной цели.
- С чего началась работа по внедрению бережливого производства?
- Начали мы с наведения внутреннего порядка. Это и культура общения, и культура производства. В последующем деятельность фабрики подверглась огромному анализу. Мы исследовали все: сколько у нас материалов, запасов, отходов… Этот перечень настолько велик, что мне сложно его вам весь озвучить. Но проведя анализ, мы выявили большое количество ресурсов, над которыми предстояло работать и работать.
- Были неожиданные проблемные моменты, с которыми столкнулись на старте?
- Проведя анализ, мы выяснили, что у нас огромный объем запасов, которые лежат как мертвый груз. Они не приносят прибыль и в целом, никаких денежных поступлений. Также мы столкнулись с человеческим фактором, а именно: непониманием людей для чего это нужно. Некоторым гораздо комфортнее было работать по-старому, чем переключаться на что-то новое. Изменение технологий работы, внедрение принципов Бережливого производства заставляет людей думать и идти в ногу со временем, менять способ мышления, отношение к работе. А кому-то нравилось как раньше: не думать, не предполагать, не развиваться.
- И каким образом вы решали эту проблему с персоналом?
- Путем агитации и наглядных примеров, как было, как стало и как может быть. Если поделить коллектив на три части, он разделится на тех, кто «против», тех, кто «за», и тех, кто «ни туда, и не сюда». Первые самостоятельно ушли. Кстати сказать, их было меньшинство. Те, кто посередине перешли на сторону тех, кто за. На сегодняшний день, тех, кто против, практически не осталось – либо они перевоспитались, либо покинули наше предприятие. Как говорит наш руководитель предприятие их переросло.
- Можете сказать о результатах, которые были достигнуты?
- Одним из ключевых является то, что у нас снизилось число рекламаций, дефектов продукции. В процентном выражении снижение составляет около 40%. Также мы стали учитывать свои запасы, расходы, время работы и так далее. Определенный результат есть уже сейчас. Один из самых наглядных результатов внедрения такого принципа Бережливого производства как 5S – это порядок в производственных помещениях. Его можно оценить непосредственно в наших помещениях.
Одним из результатов точечных улучшений и кайдзен-предложений стала наша разработка специальных тележек, на которых мы перевозим комплектующие внутри цеха. Мы их спроектировали и производим сами, они полностью соответствуют нашим требованиям.
- Что можете сказать о производственном цикле?
- Производственный цикл сократился. Но над этим нам еще предстоит работать. Полторы тысячи артикулов, полторы тысячи изделий – за полгода изменить их цикл нереально. Но это ресурс, над которым мы будем работать, поскольку теперь уже знаем, как и что делать.
- Что касается работы оборудования, в частности как поменялось количество поломок, простоев?
- Такой инструмент Бережливого производства как TPM (принцип всеобщего обслуживания оборудования) показал свои результаты — на сегодняшний день частота поломок уменьшилась. Примерно на 50%.
- Что можете сказать о планах на ближайшее будущее?
- У нас два производственных цеха. Принципы Бережливого производства мы внедрили в первом. Следующий шаг – работа во втором цехе. И последующее усовершенствование всего производственного процесса. Как говорится, совершенству нет предела. Всегда можно что-то генерировать, улучшать.
- Кому из своих партнеров вы могли бы порекомендовать внедрение БП?
- Всем мебельным фабрикам! Бережливое производство – это набор инструментов, которым надо уметь пользоваться. Главное не доводить начатое до маразма. Всему должно быть объяснение, для чего и кому это нужно. И, в результате, это даст как моральный, так и экономический эффект.
На вопросы журналиста отвечает Хан Руслан Михайлович, начальник производственного участка мебельной фабрики «Идея Комфорта»:
- Руслан, как начальник производственного участка, что можете сказать о первых результатах внедрения принципов Бережливого производства в вашей компании?
- Мы сократили временные затраты на передвижение: работники перестали бегать, бесполезно тратя свое время.
У нас наконец-то появилась чистота, порядок на участках.
Нормальный трудовой график. Рабочая смена сократилась с 14-часовой до 8-часовой.
Повысилось качество продукции. Объем производства увеличился. Начали экономить на электроэнергии. - Как отнесся персонал к внедрению принципов Бережливого производства?
- Сначала было негативное отношение. Многие были недовольны. Внедрение проходило на фоне экономического кризиса. И многие подумали, что это и обусловило старт проекта. Сейчас остались самые достойные работники, которые верят в рост компании. Остались активисты. Пополняем их рады.
- Стала ли работа комфортнее?
- Да. Даже когда к нам приходят гости на производство или когда принимаем на работу с других мебельных фабрик – они ошарашены, что у нас такая чистота. Даже завидуют нам. Это радует.
- Расскажите подробнее об изменениях, где именно навели порядок на производстве?
- Раньше у нас были разбросаны неликвидные обрезки. Очень большие по размеру мы выкидывали, потому что они мешали. Сейчас каждый обрезок предназначен для чего-либо.
Упорядочили систему складирования ламината. Раньше он лежал где попало. Новенькие приходили и даже не понимали цветовую гамму. У нас одиннадцать цветов. И не каждый мог их запомнить. Теперь мы подписали каждый, и разложили их по местам. На данном участке стало достаточно одного опытного специалиста и двух новеньких – и можно работать. Раньше на данном участке было не пройти — не проехать, было все завалено. Сейчас – чистота, порядок.
На участке №2 мы также упорядочили работы. У нас есть место складирования, и нигде ничего не валяется.
Участок №3 – упорядочили систему ремонта и обхода ремонтной бригады. Станки теперь находятся под постоянным контролем. Раньше такого не было, поэтому оборудование ломалось, и даже не понимали из-за чего. Теперь мы вовремя ремонтируем, проводим техобслуживание, смазывание станков. Раньше все делалось на авось. Планируем соорудить тележки на колесах вместо поддонов.
Четвертый участок – комплектовка. Раньше было четыре стола. Мы заменили их на маленькие, их стало больше. Это позволило стать более мобильными. В случае необходимости их легко переместить. Это удобно.
Пятый участок – упаковочная зона. Здесь теперь порядок, не раскидываются отходы. Мы стали собирать макулатуру, сортируя мусор.
Раньше у нас не было кабинета. Теперь вот он. Стало удобнее, спокойнее работать. Вся информация проходит через этот головной кабинет производства.
Возможно, вам будут интересны примеры реализованных проектов.
