Консультантами «Лин Вектор» был реализован проект по повышению операционной эффективности участка сборки машин и сокращению уровня брака на предприятии по выпуску городского и железнодорожного электротранспорта.
Был проведен процессный анализ операционной деятельности, анализ текущего состояния потока производства.
В результате комплексной диагностики был выявлен ряд проблем, основные из них:
1. Отсутствует организация физического пространства рабочих мест сотрудников цеха.
Для решения проблемы были проведены следующие мероприятия:
- Проведение обучения по методам управления запасами.
- Реализация плана мероприятий по изменениям внутренней логистики.
- Разработка инструкций по формированию комплектовочных ведомостей, проведению комплектования постов и формированию карточек канбан.
- Разработка визуализированных СОП для операций участка сборки электромашин (сборка индуктора).
Результат:
2. Большие затраты времени цикла сборки электронного двигателя, большие потери первого и второго рода при сборке индуктора.
Для решения проблемы была построена диаграмма сбалансированности операций процесса. Определены ценности и потери для каждой операции. Также был проведен анализ КПД по участкам и анализ времени цикла. В рамках проекта были проведены обучения для рабочего персонала производственных подразделений предприятия.
Результат: Хронометраж — сборка индуктора и электронного двигателя ЭК-810
3. Отсутствие визуализации в цехах.
Для решения проблемы были разработаны цеховые стенды оперативного управления (СОУ). Разработан стенд «Статус производства».
Результат:
Общие результаты по итогам проекта:
- Снижение времени цикла сборки электронного двигателя на 9%;
- Сокращение потерь первого и второго рода на 12% при сборке индуктора;
- Сокращение ожиданий, простоев по всей сборочной цепочке.
В результате проекта сформирована внутренняя логистика на предприятии, визуализированы все рабочие зоны, организовано и успешно пройдено обучение по проведению совещаний и заполнению показателей КРI на стенде оперативного управления.
