«Да у нас и так всё хорошо!», «Здесь нечего улучшать!» — частые фразы, с которыми сталкиваются специалисты нашей компании по всей стране.
И действительно, в 21-м веке, веке повсеместной автоматизации, остаётся всё меньше ручного труда. Но даже в полностью отлаженном производстве находятся потери. Они могут быть незначительными на первый взгляд, и руководитель, махнув рукой, скажет, что это вовсе не проблема, а пустяк.
Рассмотрим пример
Механик делал обход оборудования и в ходе проверки обнаружил, что у него отказал один из клапанов, подающих воздух для охлаждения стеклянных фигурок. Дойдя до мастера участка и сообщив о проблеме, он направился в слесарную, чтобы взять инструмент для ремонта и запасной клапан для замены вышедшего из строя. Собрав нужный инструмент, рабочий понял, что нужную ему зап. часть так просто не найти, ведь он уже давно не наводил порядок в ящиках, да и последняя партия завезённых клапанов была наполовину бракована. Потратив 10 минут на поиск нужной детали, он возвращается на место выявленной неполадки.
На замену клапана ушло ещё 4 минуты и 30 секунд. Всё прошло успешно, клапан оказался целым и рабочим, оборудование стало работать как прежде, выпуская годные фигурки. На всё работник затратил 15 минут. Посчитаем, сколько убытка компании принесла одна крошечная деталь.
Где же здесь убытки?
В минуту станок выдаёт по 30 деталей, то есть на охлаждение одной тратится 2 секунды. Стоимость одной детали составляет 7 рублей 90 копеек, за минуту делается товара на 237 рублей. На всю процедуру было затрачено 15 минут, а это 3 555 рублей потерь, и это не фокусируя внимание на том, что мы не знаем, как давно произошла поломка, и сколько негодной продукции было уже выпущено, что как следствие, тоже принесёт убытки. А что, если взглянуть на эту ситуацию с концепции Бережливого производства?
С чего начать?
Если бы у механика была рация, это бы позволило сэкономить целых 30 секунд, а это почти 120 рублей прибыли, которые он потратил просто на то, чтобы дойти до мастера и сообщить о неполадке.
Опираясь на правило «5 почему?» знаменитого Сакичи Тойоды, разберёмся, откуда возникла данная проблема.
- Почему он перестал работать? Износился.
- А почему износился? Не смазывался или был смазан, но плохо.
- Почему он мог быть смазан плохо или не смазывался вообще? Эту работу выполнял стажёр.
- Почему стажёр не сделал этого должным образом? Его этому не обучили.
- Почему его не обучили? Не успели.
Как вы заметили, воспользовавшись всего лишь одним инструментом, мы выявили целый ворох проблем, которые повлекли за собой потери.
Как устранить?
Введение такой практики, как система 5С, позволит навести порядок на рабочем месте и убрать лишнее, а визуализация ускорит и упростит ориентир рабочих. Таким образом, поиск занял бы не 10, а 5 минут.
Введение такого инструмента, как всеобщий уход за оборудованием (TPM) позволит предупредить износ деталей и не заниматься «тушением пожаров». Также необходимо будет организовать группу входного контроля, которая будет контролировать качество поставляемых запчастей еще на этапе изготовления. Тогда поиск сократится на 2 минуты.
Обучение опытного персонала навыку наставничества посредством методики TWI, позволяет в короткие сроки обучить рабочего так, чтобы он безошибочно выполнял свою задачу.
Ведение производственного анализа позволит оценить загрузку работника и в случае отклонений выполнить перебалансировку.
Благодаря обучению ремонтного персонала такому инструменту, как SMED, время замены сократилось бы на 2 минуты 21 секунду, то есть почти вдвое.
А что в итоге?
Поиск инструмента и рабочей запчасти занял 10 минут, 4.30 минут на замену, 30 секунд на уведомление мастера. Всего 15 минут потерь — 3 555 рублей. После внедрения вышеописанных инструментов мы получили сокращение времени проведения ремонта практически в 3 раза, то есть потери при замене составили всего 1 301 рубль и 13 копеек. А если предположить, что такие поломки происходят два раза в месяц, то в пересчёте на год это всего 31 227 рублей против 85 320 рублей без внедрения инструментов Бережливого производства. Сумасшедшие цифры!
Исходя из вышесказанного, можно сделать вывод, что, используя инструменты Бережливого производства, можно улучшить абсолютно любой процесс, подняв производительность труда в несколько раз и устранив основные проблемы и потери.
