Главная»База знаний»Статьи»Проект «Внедрение ТРМ на ФГТ»

Проект «Внедрение ТРМ на ФГТ»

На странице представлены статьи о развитии бережливого производства на предприятиях с примерами и комментариями сотрудников.
Проект «Внедрение ТРМ на ФГТ»

Один из проектов на КБК, реализованный подготовленным Лин Вектором внутренним тренером компании по Бережливому производству.

Описание работы над проектом от первого лица.

...Был взят проект «внедрение ТРМ на ФГТ». Озвучены цели. Выпущено указание по комбинату о разработке и внедрении проекта. И тут началось…
Что делать? Это, вроде понятно – «чего думать – делать надо!» начал с малого: чтобы сделать что-то нужное, нужно вначале определить что же нам нужно? Бережливое производство изначально ориентировано на устранение потерь, а, как известно, потери связанные с обслуживанием – это средства, которые можно высвободить для привлечение в другие сферы деятельности производства.

На самом деле не все потери связаны с обслуживанием и в каждом отдельном производстве их доля может быть совершенно различной, и для их устранения необходимо двигаться параллельными путями - убирать несколько причин одновременно. Цели сложные, но в зависимости от ситуации на предприятии они могут значительно улучшить материальное благополучие или вообще спасти производство. Вот и приняли мы решение двигаться параллельными путями – потери на обслуживании и другие. Определили, что это нам необходимо и решили и с этой малой толикой растрат в общей куче тоже как-то справляться.

Для того, чтобы соотнести потери с реалиями, можно посмотреть и определить коэффициент эксплуатации оборудования свой по общеизвестной формуле. Получившийся коэффициент очень хорошо говорит нам о том, где у нас еще недоработка… Понятно, что на все 100% отработать невозможно. В наше трудное и непредсказуемое время особенно. Чем сложнее и насыщеннее производственный процесс и чем больше единиц оборудования или сложность его, тем сложнее организовать качественное повышение ОЕЕ Далее принимается направление – то ли двигаться в сторону высокоорганизованного современного производства, где ОЕЕ 85%, либо подняться на ступеньку Типичного производства со своими 60%, либо довольствоваться жалкими 40% и терпеть убытки.


Намеченная цель не может быть достигнута моментально – это работа на перспективу. Очень много придется сломать копий, пролить много пота и выпить «немало кровушки» непонятливым и нежелающим меняться. Что ж поделать. Способов достичь успеха множество. Кнут и пряник – это самые простые и очевидные, но не единственные.


Все-таки мы решили развиваться и поставили себе цель на данном этапе – 85%. Цели определены, теперь необходимо разработать средства достижения. За основу взята методика группы "Лин Вектор", с которой я ознакомился на обучении «подготовка внутренних Лин тренеров». То есть провели как бы внешний аудит по ТРМ. Поставили единички, где соответствовало и прослезились: вначале получилось мало. «Вот этого «малого» должно хватить для толчка!» - подумал я. Написал «мероприятия для внедрения ТРМ на ФГТ». Пока на двух листах. Конечно, правильнее было представить это в виде план-графика. Суть-то одна, но что есть – то есть. Написал с комментариями (своего рода - руководство к действию).

Нужно было определить способ визуализации – то есть люди должны владеть информацией по обслуживанию. Мы решили сделать стенды прямо на рабочих местах – чтобы, не отвлекаясь от производства, можно было обмениваться информацией. Персонал, занятый в основном производстве - в приоритете, поэтому остальным можно и «потопать ножками». А вот они (машинисты) должны «зарабатывать нам на пропитание». Тут же снова проявили смекалку – стенды покупать дорого, а у нас в наличии доступные «доски» - семислойный гофрокартон. Я придумал как их обрамить и… вуаля! Стенд ТРМ готов!

Расположили их на линиях в местах доступных и удобных машинистам (на верстаках, которые купили в ходе развития стандартизации рабочих мест).  И разработали вначале стандарт размещения минимума информацииГрафик ППР, ответственных по сменам за линию, характеристики оборудования, телефоны и ответственных по службам (сервис), показатели ОЕЕ, чек-лист обслуживания (общий).

Тут вначале была этакая несуразная форма (ну просто, чтобы приучить машинистов к наличию информации).

После я это все изменил.

Так же в связи с тем, что я поменял форму журнала приема передачи смен и по причине отсутствия навыка у машинистов по заполнению нового журнала, я разместил «памятку по заполнению» этого самого журнала.

Подумалось, что там будет понятнее.


График ППР позже тоже сошел на «нет», потому как печатать ежемесячно 12 листов формата А3… это знаете ли… Поэтому разместил небольшой информационный листок (заламинировал его), на котором обычным маркером пишется дата планируемая производства ППР на этой линии.


В идеале, конечно, необходимо свести все данные по производству и планированию в одну систему, но это дело будущего.


На самом деле, есть такая система - называется она «управление предприятием» под вывеской 1С. Мы прошли обучение по программе ТОИР. Об этом – позднее.
Вот вроде и стенды стоят и информация кое-какая есть, но системы ТРМ пока нет. Следующим шагом мы обучились на «ТОИР – 1С». Все вроде «шоколадно», но:
1. Нас не так много (обучившихся).
2. Нет пока базы данных
3. Нет человека, который курирует систему (не по АСУП), а по систематизации и обработки данных.

Поэтому мы тут на фабрике «посовещались и я решил», что мы начнем формировать перечень работ по техобслуживанию, а после (после устранения причин 1-3) интегрируем работы по ТО в систему.


Мы вначале просто описали работы, необходимые на каждой линии (каждая служба расписывала свои). Теперь следующая задача перераспределить часть работ машинистам. То есть вплотную подходим к японской модели обслуживания вековой давности. Собираемся делегировать те полномочия машинистам, которые они смогут выполнить «чтобы не навредить» оборудованию. Ведь обучение по обслуживанию мы еще не провели.
Информация по ТО (ТО-1 (ежесменное), ТО-2 (ежемесячное),и т.д. ) будет размещена на стендах ТРМ на линиях.

После этого я инициирую работу по созданию «чек-листов» по обслуживанию, которые будут заполнять ответственные при проведении ТО. Есть в каждой группе работников старший – вот он и будет это делать. Эти чек листы сделаем на основе листов по обслуживанию, которые электрики заполняют уже около года.

Это я планирую изменить. Необходимо сделать для каждого вида техобслуживания (кроме ежесменного – его машинисты просто отметят на листе на стенде), а вот технические службы после окончания техобслуживания должны будут кроме отметки на листке на стенде еще и произвести изменения (позже разумеется) в программе ТОИР (или аналогичной). Которая, кстати сказать, кроме данных по обслуживанию производит еще массу вычислений и готовит целую уйму предстоящих действий (акты выполненных работ, даты следующих ремонтов и перечень следующих работ в плане обслуживания). После того как программу введем в работу отпадет необходимость готовить чек листы, потому как она (программа) будет формировать наряд-задания.


Сейчас пока я вижу необходимость в данной регистрации выполненных работ в свете дальнейшего прогнозирования отказов связанных с принудительным износом узлов оборудования. Так еще и легче контролировать работников в переходный период введения ТРМ (пока еще не очень велико самосознание и самодисциплина).

Вот такие шаги мы сделали в развитии ТРМ на фабрике и, кроме того, я описал ближайшие вехи в нашем предстоящем развитии. После выполнения этого нам останется производить контроль, корректировать действия персонала и совершенствовать систему добиваясь простоты, наглядности и эффективности.

Вам может быть интерсна Программа практического семинара «ТРМ (всеобщее обслуживание оборудования)».

Вверх