Внедрение системы непрерывных улучшений в нефтегазодобывающей компании

На протяжении 2020 года на одном из крупных предприятий по добыче нефти и газа реализовывался проект по развитию системы непрерывных улучшений. Работа велась сотрудниками предприятия совместно с консультантами компании «Лин Вектор» и затронула цех добычи нефти и газа (ЦДНГ), цех подготовки и перекачки нефти (ЦППН), цех по приему-сдаче нефти (ЦПСН), цех по ремонту и обслуживанию нефтепромыслового оборудования (ЦРОНПО), цех технологического обслуживания и ремонта трубопровода (ЦТО и РТ).

На начальном этапе была произведена диагностика процессов с помощью таких инструментов, как «КПСЦ», «хронометраж», «диаграмма спагетти».  Также были проранжированы все процессы цехов компании по их приоритетности. В результате аналитической работы были определены наиболее значимые проблемы.

Так, в цехе добычи нефти и газа было выявлено, что некоторые кустовые площадки не отвечают требованиям безопасности. Для того, чтобы снизить риск травмирования работников на площадках обслуживания и снижения трудозатрат при транспортировке мобильных площадок был принят ряд решений по устранению проблемы:

1. Произвести укладку плит и установить их стационарно на скважины под уже изготовленные площадки.
2. Провести реконструкции площадок силами СМУ/ЦРОНПО.
3. Изготавливать новые площадки силами ЦРОНПО.

Также в цехе добыче нефти и газа совместно с цехом по ремонту и обслуживанию нефтепромыслового оборудования был запущен проект по изготовлению площадок обслуживания (подробнее в Таблице). В результате сократились трудозатраты на перестановку мобильных площадок и сокращено время использования техники.

В процессе работы над проблемами цеха большое внимание было уделено разработке мероприятий по решению проблем нехватки манометров для работы с фондом скважин и снижению рисков загрязнения территории кустовой площадки нефтепродуктами.

Экспертами был обозначен ожидаемый косвенный эффект от реализации мероприятий сессий БРП, который должен был проявиться в:

1. Сокращении ожиданий поступления манометров с поверки, сокращении времени на поиски манометров на складе.
2. Снижении рисков травмирования работников при обслуживании скважин.
3. Снижении трудозатрат и устранении необходимости использования техники при обслуживании скважин за счет установки стационарных площадок.

В цехе подготовки и перекачки нефти эксперты выбрали в качестве приоритетной задачу по разработке рациональных путей по очистке аппаратов от донных отложений, сокращению количества типовых (повторяющихся) замечаний по состоянию рабочих мест на пилотном участке, сокращению времени на поиск металлопроката и снижению количества замечаний по его хранению.  Для решения проблемы затрат большого количества времени на поиск металлопроката и большого количества замечаний по его хранению были предложены следующие мероприятия:

1. Выбрать место хранения металлопроката.
2. Подготовить стеллажи для хранения металлопроката.
3. Произвести расстановку на месте.
4. Осуществить экспертизу неразрушающего контроля с оформлением документации.
5. Ознакомить сотрудников с распоряжением о закреплении постоянного места хранения металлопроката.

Проблему по снижению затрат времени на вывоз снега с территории цеха по приему-сдаче нефти эксперты отобрали как одну из важных при анализе процессов цеха. В результате проведенных работ удалось добиться сокращения времени на процесс вывоза снега за территорию цеха на 60%. Количество рейсов в сутки увеличилось с 15 до 26.

Кроме того, в цехе выявлен риск снижения разгерметизации шлангов АТКОН и утечки нефти в акваторию через поврежденные участки. Для снижения рисков было предложено:

1. Произвести закуп шланголинии другого производителя.
2. Произвести закуп эндоскопа.
3. Обучить работников инспектированию внутренней полости шланголинии при помощи эндоскопа.
4. Разработать график внутренних осмотров шланголинии.  

В цехе по ремонту и обслуживанию нефтепромыслового оборудования были разработаны мероприятия по устранению следующих проблем: срыв сроков из-за отсутствия товарно-материальных ценностей (ТМЦ) путем оптимизации размещения и складирования ТМЦ и заготовок на сварочно-ремонтном участке. Разработаны мероприятия по уменьшению трудоемкости выполнения операций на трубонарезном станке. После проведенных мероприятий время операций сократилось со 118 до 86 минут.

Диагностика процесса «Холодная врезка» в цехе технологического обслуживания и ремонта трубопровода проводилась с помощью методов наблюдения за проведением работ на участке и составлением хронометражей. Были проанализированы потери процесса, составлены КПСЦ текущего и целевого состояния. По результатам анализа были разработаны мероприятия по сокращению потерь процесса, в результате которых время выполнения операции сократилось с 21 ч 36 мин. до 8 ч 33 мин.

На предприятии на протяжении всего года были реализованы проекты по повышению операционной эффективности в отдельных цехах. Более детальная информация по каждому проекту представлена в таблице.

Таблица  

Реализация проектов по повышению операционной эффективности в цехах

Таким образом, совокупный потенциальный экономический эффект от внедрения проектов по повышению операционной эффективности составляет 39 млн 593 тыс. руб.

В каждом цехе были проведены работы по организации рабочих мест в соответствии с принципами 5С. Так, были проведены работы по организации склада товарно-материальных ценностей, склада пожарного инвентаря, склада холодного хранения и др. Перечень проведенных мероприятий включили в себя сортировку содержимого склада, размещение ТМЦ на определённые места хранения, нанесение визуализации, разработка стандартов размещения, сокращение времени на поиск необходимого, высвобождение площадей.

В соответствии с методическими разработками и потребностями каждого цеха рабочей группой были разработаны стенды по визуальному управлению эффективностью для отображения актуальной информации по использованию ресурсов рабочего персонала. Эксперты провели приоритизацию операций по профессиям, утвердили график разработки стандартных операционных процедур (СОП).

Силами внутренних тренеров и консультантов были проведены обучения инструментам системы непрерывных улучшений. В программу обучения вошли такие темы, как «8 видов потерь», «5С», «Визуальное управление эффективностью», «Стандартная операционная процедура», «Быстрое решение проблем», «Картирование потока создания ценностей», «Ключевой показатель эффективности, «ИДЕЯ». Всего в течение года было обучено 166 сотрудников предприятия.