Главная»Наш опыт»Производственное предприятие»Повышение производительности труда на производстве строительно-отделочных материалов

Повышение производительности труда на производстве строительно-отделочных материалов

Клиент Производство строительно-отделочных материалов
Сфера деятельности Производственное предприятие
Регион Республика Татарстан
Цель проекта

Оптимизация процессов и повышение производительности труда на 10%

lean

Результат

  • Сокращение времени протекания процесса «Производство гипсокартонных листов» на 4%.
  • Сокращение незавершенного производства на 16,6%.
  • Сокращение среднемесячного времени проведения планово-предупредительных работ на 6,3%.
  • Повышение выработки на одного работника в процессе на 0,36%.

Реализация проекта на предприятии проходила в рамках национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости». Проект был реализован командой «Лин Вектор» совместно с рабочей группой предприятия-участника национальной программы и Региональным центром компетенций (РЦК) Республики Татарстан при поддержке Министерства промышленности и торговли Татарстана.

Участник программы - одно из крупнейших предприятий стройиндустрии юго-востока Татарстана выпускает гипсокартонные листы и пазогребневые плиты.

В результате экспресс-анализа операционной эффективности предприятия консультанты «Лин Вектор» выделили сильные стороны компании:

  • Высокий уровень качества - 97,5%;
  • Низкий процент аварийных простоев - 4%;
  • Высокий коэффициент эффективности процесса - 68,32%;
  • Лояльный к компании коллектив;
  • Высокий уровень профессионализма инженерно-технических работников и рабочего персонала компании.

В качестве эталонного участка был выбран участок упаковки гипсокартонного листа.

Критерии выбора участка-образца:

  1. Является трудоемким и ресурсоемким.
  2. Большое количество запасов.
  3. Длительное время протекания процесса.

Консультантами «Лин Вектор» и рабочей группой была составлена карта текущего состояния - определены «узкие» места в процессе. Затем на эталонном участке был проведен производственный анализ: составлена диаграмма Парето времени простоя, диаграмма Спагетти и проведен хронометраж. Мы выделили проблемные моменты, ведущие за собой потери:

  • Перемещения сотрудника за инструментом в мастерскую.
  • Переход на другой ремонт.
  • Постоянные перемещения в мастерскую за шприцем для смазки.

В результате построения диаграммы спагетти определили следующие отклонения:

  1. Излишние перемещения слесаря-ремонтника за инструментом при замене ролика на разгонном столе и за шприцом при смазке опорных подшипников вентиляторов сушила.
  2. Общее расстояние перемещения сотрудника составило 580 м.

Консультанты «Лин Вектор» предложили следующие мероприятия по улучшениям:

Вести производственный анализ на стенде оперативного управления участка.

Определить максимальный уровень запасов для каждой операции и установить сигнал к пополнению.

Визуализировать принятые решения методом оконтуривания и разметки.

Разработать стандартные операционные процедуры и стандартизировать все операции на эталонном участке.

Внедрить 5С на всех рабочих местах в эталонном участке.

Сделать стандарт рабочего места.

Ввести план чистки оборудования.

Внедрить график и чек-лист уборки эталонного участка.

Разработать и взять в работу чек-лист 5С.

Все эти мероприятия были внедрены на рабочих местах. Результат внедренных улучшений:

  • Исключили перепроизводство.
  • Повысили оперативность реагирования на отклонения в производственных процессах.
  • Сократили уровень запасов на участке на 85%.
  • Сократили время протекания процесса на 23,5%.
  • Сократили время протекания процесса на 23,5%.
  • Повысили культуру производства.

В итоге, после оптимизации все необходимые инструменты и материалы подготовлены до начала проведения планово-предупредительных работ, сокращены перемещения с 580м до 70м (на 98,8%).

Топ решений, повлиявших на окончательный результат:

  1. Выполнение не в полном объеме регламентных планово-предупредительных работ линии изготовления гипсокартонных листов.

Для решения этой проблемы cоставили перечень необходимых и достаточных регламентных планово-предупредительных работ, внедрили систему контроля за проведением работ по перечню: мониторинг главного инженера, мониторинг на инфоцентре в слесарной мастерской.

В результате количество невыполненных планово-предупредительных работ сократилось на 17%.

  1. При замене резинок на толкателе участка выгрузки линии ГКЛ много времени уходит на подготовку резинок для замены и подготовку инструмента к работе.

Для решения этой проблемы предложили начинать подготовительные работы до остановки линии.

В результате время протекания процесса и выработка на одного сотрудника сократилось на 78%.

  1. При чистке пеногипсомешалки участка формовки линии изготовления гипсокартонных листов большое количество времени уходит на очистку шпилек пеногипсомешалки от гипса, откручивание и закручивание болтовых соединений гаечными ключами. Также имеются излишние перемещения за инструментами и иными материалами.

Для решения этой проблемы предложили не наносить замазку на шпильки пеногипсомешалки при чистке, применять для откручивания и закручивания болтовых соединений трещоточные ключи, подготавливать материалы заранее, до остановки линии.

В результате время протекания процесса сократилось на 92,5%.

  1. Потеря времени на установку подшипников при замене вала.

Для решения этой проблемы подготовили узел в сборе (вал + подшипник) до проведения до остановки линии.

В результате время протекания процесса сократилось на 93%.

Результаты реализации проекта в цехе изготовления гипсокартонных листов:

  • Сократилось время протекания процесса с 1920 мин. до 1799 мин. в месяц.
  • Сократилось время производства гипсокартонных листов с 87 мин. до 83 мин.
  • Повысилась выработка на 1 работника с 19960 м² до 20028 м² в месяц.
  • Сократилось количество ключевых циклических ремонтных работ службы главного механика, невыполненных в месячный фонд времени планово-предупредительных работ с 6 до 5.

Обучение персонала. Подготовка тренеров.

По результатам обучения подготовлено 2 Лин-тренера. В будущем они смогут самостоятельно внедрять улучшения в организации и оптимизировать процессы.

Обучена рабочая группа по темам:

  1. 8 видов потерь,
  2. Диаграмма Исикавы,
  3. 5 почему,
  4. Стандартизированная работа,
  5. Система 5С,
  6. Быстрая переналадка - SMED.

Для информирования и вовлечения персонала в процессы совершенствования были задействованы все имеющиеся информационные ресурсы. В цехах размещены стенды оперативного управления, отображающие динамику проводимых улучшений.

Благодаря командной работе компетентных руководителей, консультантов «Лин Вектор» и рабочей группы реализация проекта завершилась успешно, проект достиг всех поставленных задач.

Вас могут заинтересовать
другие наши проекты

Интеграция концепции «Бережливого производства» в профессиональное образование
Интеграция концепции «Бережливого производства» в профессиональное образование
Образование
Лин-аудит и диагностика процесса в «Глазовском заводе «Химмаш»
Лин-аудит и диагностика процесса в «Глазовском заводе «Химмаш»
Машиностроение
Оптимизация процесса утверждения схемы участка АМР
Оптимизация процесса утверждения схемы участка АМР
Государственные учреждения
Все проекты
Консалтинг
Консалтинг
Школа операционной эффективности
Школа операционной эффективности
Лин-Лаборатория<br />
(Фабрика процессов)
Лин-Лаборатория
(Фабрика процессов)
Вверх