Главная»Наш опыт»Нефть и газ»Развитие системы непрерывных улучшений в «МегионЭнергоНефти»

Развитие системы непрерывных улучшений в «МегионЭнергоНефти»

Клиент «МегионЭнергоНефть»
Сфера деятельности Энергетика
Регион ХМАО
Цель проекта Создание системы непрерывных улучшений производственных и офисных процессов и сокращение расходов цехов на 10%.
lean

Результат

1. Сокращение времени капитального ремонта трансформаторных подстанций КТПН более чем в 2 раза;

2. Снижение удельных затрат на капитальный ремонт КТПН на 8%;

3. Экономический эффект от реализованных мероприятий более 17 млн. руб.

«МегионЭнергоНефть» в 2017 году стала участником программы «ЛИНиЯ». Группа «Лин Вектор» выступила в роли проводника изменений и развития системы Бережливого производства (Лин-подхода) на предприятии.

«МегионЭнергоНефть» является одной из ключевых порядных организации «Славнефть-Мегионнефтегаза». Предприятие оказывает услуги по передаче электроэнергии, осуществляет технический надзор за состоянием энергообъектов и обслуживает энергосистему «Славнефть-Мегионнефтегаза». В ведение энергетиков передана львиная доля (порядка 90%) потребляемой производственными мощностями нефтедобычи электроэнергии и эксплуатация основного объема оборудования и объектов энергосистемы партнера. Поэтому от деятельности предприятия во многом зависит динамика показателей потерь нефтедобычи.

Проект по развитию Бережливого производства длился 6 месяцев. Для реализации системы непрерывных улучшений были выбраны 2 пилотных участка: цехе ремонта и диагностики электрооборудования.

В первый месяц была проведена организационная подготовка. Она включала первичную диагностику и планирование внедрения СНУ ЛИНиЯ.

В рамках первичной диагностики консультантами были проведены осмотры и интервью с руководителями пилотных цехов, в результате которых:

Также совместно с руководителями проведён анализ эффективности пилотных цехов, в результате которых определены границы проведения картирования потока создания ценности (КПСЦ) пилотных процессов.

В рамках планирования внедрения:

  1. Ключевыми заинтересованными сторонами был одобрен детальный план реализации проекта.
  2. Определен набор показателей эффективности для «пилотных» цехов для мониторинга изменений.
  3. Распределены роли и ответственные по проекту, разработаны матрица ответственности, орг. структура проекта и план коммуникаций.
  4. Разработан и утверждён устав проекта.

      

Последующие 4 месяца проводилась диагностика, планирование, внедрение в пилотных цехах (внедрение инструментов бережливого производства). За это время прошло:

Обучение работников пилотных цехов по Лин-инструментарию (всего обучено более 120 человек).

   

Картирование потоков создания ценности (КПСЦ)

Инструмент КПСЦ был применен рабочей группой предприятия совместно с консультантами «Лин Вектор» к нескольким ремонтным процессам. Что было сделано в рамках этой работы:

  1. Проведен сбор данных на производственной площадке: хронометраж, построены диаграммы спагетти, проведены интервью по проблематике с участниками процесса;
  2. Проведена обработка данных, расчеты времени и расстояний транспортировки и перемещений, распределение действий на ценность и потери;
  3. Построена карта потока текущего состояния, выявлена вся проблематика на карте потока, рассчитаны показатели текущего состояния;
  4. Проведен анализ карты потока текущего состояния;
  5. Построена карта потока идеального состояния, рассчитаны показатели процесса;
  6. Построена карта потока будущего (целевого) состояния, рассчитаны показатели процесса;
  7. Рассчитана численная оценка потенциала повышения эффективности процесса, определена возможность нового производственного процесса;
  8. Разработаны мероприятия по достижению будущего (целевого) состояния;
  9. Проведен сбор данных на производственной площадке после внедрения мероприятий и оценка достигнутого потенциала.

Пример результатов КПСЦ.

Время производственного цикла процесса - 7 298 минут. Из них, время добавляющее ценность – 2 446 минут и время не добавляющее ценность – 4 852. Коэффициент эффективности – 34%.

После анализа процесса, разработки и внедрения улучшений время цикла уменьшилось до 1920 минут (в 3,8 раза). При этом время добавляющее ценность достигло отметки 1747 минут. Таким образом, коэффициент эффективности повысился до 91%.

   

Стандартные операционные процедуры (СОП)

СОП - это документ, который позволяет встроить качество в процесс работы, донести до каждого сотрудника в удобной форме как сделать работу безопасной, сократить количество ошибок и время выполнения работы. В этом направлении были пройдены следующие шаги:

  1. Составлен полный перечень операций, определены параметры для классификации, в т.ч. имеющиеся компетенции. Составлен единый документ, учитывающий ранжирование по параметрам и матрицу компетенций;
  2. Консультантами «Лин Вектор» проведено индивидуальное обучение, консультации и совместная разработка 6 СОП в 2-х пилотных цехах;
  3. Составлен график разработки СОП на 2018 год.

Результаты:

  1. Повышение безопасности;
  2. Снижение изменчивости;
  3. Повышение производительности, например:
  1. В каждом пилотном цехе совместно с консультантами «Лин Вектор» разработано по 3 СОП;
  2. В пилотных цехах согласно утвержденным графикам самостоятельно разработаны 30 СОП.

   

Визуальное управление эффективностью (ВУЭ)

Система ВУЭ (управление показателями «на местах»):

Система ВУЭ внедрялась поэтапно;

  1. Было проведено обучение руководителей по инструменту ВУЭ;
  2. Совместно с руководителями разработаны и размещены ВУЭ завода, пилотных цехов, участков;

Консультантами «Лин Вектор» была оказана поддержка во внедрении ВУЭ работникам пилотных цехов.  В том числе консультирование руководителей по использованию ВУЭ: участие в планерках, совещаниях с использованием ВУЭ, разработка правил и организационных документов по использованию ВУЭ.

      

Результаты:

  1. Совещания и планерки у начальников цехов проводятся с использованием ВУЭ.
  2. Изготовлены и используются стенды ВУЭ 2-го уровня у мастеров на некоторых участках.
  3. Совещания и планерки проводятся быстрее и эффективнее. Стенд ВУЭ позволяет мастерам и др. участникам заранее ознакомиться с ключевой информацией, которая будет обсуждаться, а начальнику цеха – сфокусировать внимание собравшихся на наиболее важных моментах.
  4. Передача смен в операторных происходит быстрее, т.к. стенд ВУЭ дает полное представление по важным параметрам.
  5. Операторы сами управляют информацией на стендах, что дает возможность руководителю быстро оценить ситуацию на участке и эффективно реагировать.

Организация рабочего пространства по системе 5С

Улучшения по направлению организации рабочего пространства были реализованы на 9 участках пилотных цехов. Было реализовано 130 пунктов мероприятий. Система 5С охватила 100% рабочих мест. Было сделано:

1. Проведены подготовительные мероприятия в каждом пилотном цехе: рабочей группой совместно с консультантами «Лин Вектор» оценен существующий уровень системы 5С на выбранных рабочих местах, составлены мероприятия с пошаговой реализацией инструмента на участках в каждом подразделении.

2. Система 5С внедрена на «пилотных» рабочих местах/участках в соответствии с требованиями утвержденной методики Газпром Нефти:

3.    Разработаны и размещены стенды по внедрению 5С «Было-Стало» в цехах и другие средства визуализации, стандарты и формы.

    

Результаты

Потенциал от реализации 5С:

Быстрое решение проблем (БРП)

В рамках развития инструмента БРП была сделана следующая работа:

  1. Консультантами «Лин Вектор» проведено обучение персонала по быстрому решению проблем на уровне инструментов «5 почему», 8 шагов решения проблем», Диаграмма Исикавы», «Диаграмма Парето», «Дерево решения проблем», «Причинно-следственные связи», «Мозговой штурм»;
  2. Проведен анализ механизма фиксации проблем и рисков;
  3. Организован процесс и помощь в проведении не менее 1 сессий по решению проблем в каждом «пилотном» цехе с привлечением рабочих подразделений и работников АУП по проблемам, выявленным на этапе диагностики;
  4. Разработаны Методические рекомендации по визуализации, мониторингу и эскалации проблем в Компании.

Основные результаты проекта

Другими направлениями улучшений стали:

В последний месяц реализации проекта была проведена работа по оценке внедрения и планирование дальнейшего развития:

План развития

Одним из итогов проекта стал план развития системы непрерывных улучшений в «МегионЭнергоНефти». Он включает три направления, каждый из которых содержит свой перечень работ.

1. Система

2. Процессы

3. Культура

Группа «Лин Вектор» благодарит руководство и сотрудников «МегионЭнергоНефти», которые за время проекта проявили свою инициативность и стремление к развитию улучшений на своем предприятии.

Отзыв

Выражаем огромную благодарность команде «Лин Вектор» и надеемся на сотрудничество и в дальнейшем. Профессионализм тренеров и качество организованных мероприятия на очень высоком уровне.

Генеральный директор ООО «МЭН», Е.В. Мирошниченко

Вас могут заинтересовать
другие наши проекты

Повышение эффективности работы горячего цеха
Повышение эффективности работы горячего цеха
Сфера услуг
Стандартизированная работа в ГК «БлескСервис»
Стандартизированная работа в ГК «БлескСервис»
Сфера услуг
Оптимизация процесса управления поручениями Главы района
Оптимизация процесса управления поручениями Главы района
Государственные учреждения
Все проекты
Консалтинг
Консалтинг
Подготовка<br />
Лин-тренеров
Подготовка
Лин-тренеров
Практическое обучение
Практическое обучение
Вверх