Что такое MRP и его назначение
Планирование потребности в материалах (MRP)
Методология для обеспечения своевременного наличия необходимых материалов в производстве, рассчитывающая сколько и когда нужно иметь материалов и комплектующих для выпуска запланированного объёма продукции.
Основная задача MRP
Минимизировать запасы, предотвратить простои производства и оптимизировать закупки и производство материалов.
Важно: MRP — не просто IT-система, а методика, которая может использоваться вручную или в автоматизированных системах. Современные MRP-системы могут интегрироваться с ERP для комплексного управления ресурсами предприятия.
Составление объёмно-календарного плана производства
Объёмно-календарный план (ОКП)
Основа для планирования потребностей в материалах. Он формируется на базе прогноза продаж или заказов покупателей и отражает планируемое производство конечной продукции по периодам (неделям, месяцам).
Роль ОКП в планировании
Этот план задаёт объёмы и сроки выпуска продукции, на основе чего рассчитываются потребности в материалах и компонентах по системе MRP. Запланированные продажи и производственные мощности интегрируются для реального планирования, учитывая возможности производства и сезонные колебания спроса.
ОКП — интерфейс, связывающий отделы маркетинга, продаж и производства.
Входная информация для MRP
Три ключевые группы данных
Для расчетов MRP необходимы следующие данные:
Описание состояния материалов
- Запасы на складе
- Уже зарезервированные материалы
- Материалы в производстве
- Закупки в пути
Производственная программа
- Объёмы выпуска конечной продукции
- Сроки выпуска по периодам
- Формируется на базе ОКП
Перечень составляющих (BOM)
- Детальный список всех материалов
- Комплектующие и полуфабрикаты
- Количество на единицу продукции
- Bill of Materials
Алгоритм планирования потребностей в материалах (MRP)
Пошаговый алгоритм MRP
Детальное описание процесса планирования потребностей в материалах с примерами расчетов.
Планирование выпуска конечного продукта
На входе — объёмно-календарный план (ОКП), в котором расписаны объёмы выпуска готовой продукции по периодам. Определяем еженедельные или ежемесячные потребности конечной продукции.
Пример
План выпуска продукта А — 100 шт. в неделю на 4 недели.
Расчёт полной потребности в компонентах (Gross Requirements)
Для каждого компонента по спецификации (BOM) умножаем количество на единицу изделия на объём выпуска продукции.
Пример
Товар А состоит из 2 деталей В и 3 деталей С на единицу.
На первую неделю:
- В: 100 шт. × 2 = 200 шт.
- С: 100 шт. × 3 = 300 шт.
Вычёт доступных запасов и текущих заказов — расчёт чистой потребности (Net Requirements)
Из полной потребности вычитаем запасы на складе, резервы и запланированные поступления.
Формула чистой потребности
Чистая потребность = Полная потребность – Запасы на складе – Страховой запас – Резервы – Запланированные поступления
Пример
На складе есть 50 шт. детали В, в пути (заказано) 100 шт.
Чистая потребность: Net = 200 – 50 – 100 = 50 шт.
Планирование заказов с учётом времени выполнения (Lead Time) и размера партии (Lot Sizing)
Определяем, когда нужно разместить заказ, чтобы получить материал вовремя. Учёт времени заказа и производства.
Пример
Если время поставки — 2 недели, для заказа 50 шт. детали В нужно разместить заявку за 2 недели до момента использования.
Если минимальный заказ — 100 шт., заказ будет 100 шт. (перепоставка).
Корректировка и обновление планов
Один цикл MRP завершён, формируются заказы на закупку/производство и график поступления материалов. План обновляется при изменении входных данных.
Пример
Если в неделю 3 заказ клиента увеличился, пересчитываем потребности, корректируем заказы и сроки.
Основные компоненты таблицы MRP (MRP-record)
Gross requirements
Общая потребность в материале
Scheduled receipts
Запланированные поступления материалов
On hand
Текущие остатки на складе
Planned-order release
Необходимое количество для заказа или производства
Lead time
Время выполнения заказа или производства (обычно в неделях)
Lot size
Минимальный размер заказа
Quantity per unit
Количество материала на единицу изделия
Назначение данных MRP-record
Эти данные формируют основу для расчётов и позволяют построить график заказа и получения материалов.
Сравнение моделей MRP
Различные модели MRP и их расширения
На рынке применяются различные модели MRP — от классической MRP до современных систем с искусственным интеллектом.
Критерий |
Классическая MRP |
MRPII |
APS |
ERP |
AI/ML-усиленный MRP |
DDMRP |
|---|---|---|---|---|---|---|
Объём учета ресурсов |
Материалы и комплектующие |
Включает также производство |
Полноценное планирование всех ресурсов, мощностей и маршрутов |
Весь ресурс предприятия включая финансы, кадры |
Использование искусственного интеллекта для адаптации и оптимизации |
Фокус на управлении запасами и реакции на реальный спрос с приоритетом буферных зон |
Детализация планирования |
Средняя |
Более детальное производство |
Высокая, учитываются ограничения оборудования, работы, квалификации |
Интеграция всех бизнес-процессов |
Продвинутый анализ и прогнозирование |
Оптимизация запасов с учётом реальных сигналов спроса и ограничений цепочки поставок |
Гибкость и адаптивность |
Низкая |
Средняя |
Высокая |
Высокая |
Очень высокая |
Очень высокая, адаптивность к изменению спроса и условий производства |
Обработка изменений |
Затруднена |
Лучше классики |
Мгновенная, с возможностью сценарного анализа |
Автоматическая и регулярная процессная оптимизация |
Автоматический анализ сценариев и предупреждений |
Реактивное управление буферами, перезапуск планирования исходя из текущего спроса |
Сложность внедрения |
Средняя |
Высокая |
Высокая |
Очень высокая |
Зависит от инфраструктуры и данных |
Средняя, требует изменения подхода к планированию и обучения персонала |
Результаты применения MRP и их использование
Системный подход к улучшению планирования
Оптимизация процессов с помощью MRP — это системный подход к улучшению планирования и управления материалами и производством.
Снижение излишков запасов
За счёт точного расчёта реальной потребности и учёта всех поступлений и остатков
Сокращение простоев и задержек
Благодаря своевременному планированию заказов с учётом времени поставки и производственных циклов
Повышение прозрачности планирования
С формированием объёмно-календарных планов и детальных графиков поступления материалов
Улучшение взаимодействия между подразделениями
Закупок, производства и склада через единую систему данных
Адаптация к изменениям спроса
За счёт регулярного обновления планов и корректировок в MRP-системе
Рекомендации по улучшению MRP-планирования
-
Точность и регулярное обновление входных данных
Ключ к эффективности MRP — корректные и актуальные данные по запасам, спецификациям и производственным планам. Внедрить регулярные циклы сверки складских остатков и статуса заказов. Создать правила закрытия или корректировки «зависших» заказов.
-
Интеграция MRP с ERP-системой
Обеспечить общую базу данных для управления производством, финансами и закупками. Автоматизировать обмен данными между отделами для уменьшения ручных ошибок и дублирования.
-
Гибкое планирование с учётом ограничений производственных мощностей
Использовать расширенные модели (APS), позволяющие учитывать доступные мощности, квалификацию персонала, время переналадки, а не только материалы.
-
Периодичность запуска MRP и детализация планов
Оптимально запускать расчёт не реже одного раза в неделю с выбором точных периодов планирования (не больше недели).
-
Обучение и вовлечение персонала
Обеспечить подготовку пользователей — от операторов до менеджеров — чтобы они понимали логику системы и могли корректно реагировать на её сигналы.
-
Контроль и анализ плановых отклонений
Внедрить регулярный мониторинг причин превышения или дефицита запасов, нарушения сроков — это поможет избежать сбоев и исправить процессы.
Кейсы из практики
Кейс 1: Сокращение запасов на 30% с помощью регулярного контроля
Компания из обрабатывающей промышленности ввела еженедельный запуск MRP с обязательной сверкой запасов. В течение 6 месяцев удалось снизить избыточные запасы почти на треть и повысить оборот капиталов.
Кейс 2: Интеграция MRP и ERP в компании среднего бизнеса
Внедрение единой ERP-системы с MRP-модулем позволило исключить ручные ошибки при заказах и ускорить обработку заказов на 40%. При этом повысилась прозрачность планирования и управление изменениями стало оперативнее.
Кейс 3: Оптимизация планирования производственных мощностей
Завод с многоступенчатым производством применил расширенные функции APS, что позволило учесть ограничения оборудования, сократить простой и ускорить время отклика планов на изменения спроса.
Кейс 4: Внедрение DDMRP для сдерживания хаоса в цепочке поставок
Многонациональная компания перешла на динамическое планирование DDMRP, что улучшило дисциплину данных, снизило запасы и повысило доступность продукции на складах.
MRP — ключевой инструмент оптимизации производства
Применение MRP способствует оптимизации запасов, сокращению затрат на хранение и увеличению удовлетворённости клиентов за счёт своевременного выполнения заказов.
Оптимизация процессов с помощью MRP включает планомерный цикл действий от анализа текущего состояния, очистки данных, внедрения системы, обучения команды, регулярного запуска и контроля расчетов до постоянного анализа эффективности и совершенствования.
