Повышение эффективности производства в потоке изготовления отливки Остов

Проект по оптимизации потока был реализован командой «Лин Вектор» совместно с рабочей группой предприятия-участника национальной программы «Повышение производительности труда и поддержка занятости» и РЦК Чувашской Республики.

На первом этапе проекта было разработано дерево целей предприятия на 21 должность и 67 натуральных и стоимостных показателей, которое возглавил Исполнительный директор предприятия. Он вовлек в этот процесс прямых подчиненных, провел стратегическую сессию по структурированию деятельности предприятия и выработке КПЭ. Координатором процесса был назначен директор по развитию производственной системы.

На предприятии организованы информационные центры на двух уровнях:

1. Предприятие. Охватывает деятельность всего предприятия, на котором отражена матрица внедрения стратегии на долгосрочный период.
2. Участок. Организован информационный стенд, где содержится информация о состоянии процессов по показателям: производство, персонал, качество, стоимость, поставка. На стенде также отражены проблемы цеха и статус 5С на рабочих местах.

Информационные центры призваны обеспечить визуализацию процесса управления.

Второй этап проекта – оптимизация продуктовых потоков и обеспечивающих процессов.

В качестве пилотного был выбран поток изготовления Остовов. Проект был направлен на сокращение времени протекания процесса и периода оборота незавершенного производства, увеличение выработки на одного человека.

Основные факторы выбора процесса:

• Процесс является ресурсоемким.
• Экспертной группой продукт признан перспективным на рынке на ближайшие годы.
• Экспертная оценка процесса производства изделия определила его как низкоэффективный.

Результаты производственного анализа процесса изготовления остовов показали, что на этапе изготовления полуформ выявлены следующие потери:

1. Транспортировка остатков смеси, уборка рабочего места после снятия излишков, подготовка отвердителя.
2. Установка патрубков, подготовка модели, обдувка, выравнивание.

на операции покраска:

1. Хождение за краской.
2. Ожидание кран-балки, ожидание окончания покраски полуформ.
3. Подготовка верхней опоки, транспортировка стрежней.

на операции изготовление стержней:

1. Транспортировка стержневого ящика до места кантования.
2. Транспортировка смеси до места заполнения.
3. Заполнение форм смесью.
4. Уплотнение смеси.
5. Затвердевание смеси.

Перечень выявленных проблем, выявленных в процессе реализации проекта, предложенные мероприятия и результат от их внедрения представлен ниже (см. Таблицу).

Проблемы и решения на потоке изготовления отливки Остов

Разработка и внедрение мероприятий, разработанных по результатам проведенного анализа, способствовали достижению следующих результатов в масштабе всего предприятия:

1.        Сокращение времени протекания процесса с 84,6 час до 58,4 час., снижение на 31%;

2.        Увеличение выработки в потоке с 11,55 т/мес. до 12,85 т/мес., увеличение на 11,3%;

3.        Период оборота незавершенного производства сократился с 6,3 до 6 дней, снижение на 5%.

5.        Ожидаемый годовой эффект 2,620 млн. рублей в год.

В ходе реализации проекта в качестве эталонного участка был выбран «Стержневой участок».

Критерии выбора участка-образца:

• Сквозной производственный процесс.
• Значительное количество потерь I-ого и II-ого рода.
• Значительная часть трудоемкости в общем процессе.
• Отсутствие стандартизированной работы, 5С, визуализации.
• Множественные перемещения персонала.
• Является ключевым с точки зрения места создания ценности.

На эталонном участке были внедрены следующие изменения.

Во-первых, ведение производственного анализа перенесли на стенд участка, в результате чего:

1. Повысилась оперативность реакции на отклонения в производственных процессах.
2. Упростился процесс отслеживания динамики выполнения производственного плана.
3. Повысилась вовлеченность рядового персонала в процесс исполнения задач подразделения.

Во-вторых, разработан план мероприятий по внедрению изменений согласно требованиям системы 5С. На эталонном участке организована зона «красных ярлыков», внедрен журнал учета предметов в этой зоне, разработана карта культуры производства стержневого участка, организованы стеллажи для хранения стержневых ящиков, система хранения инструментов и зона хранения материалов. Разработаны карты стандартных работ.   

Третий этап проекта — обучение персонала. Из 25 кандидатов было выбрано 5 сотрудников, которые прошли обучение по программе «Лин-тренер». По окончании обучения им были выданы документы, подтверждающие повышение квалификации. Далее сотрудники предприятия, которые вошли в состав рабочей группы проекта, прошли обучение по темам:

• Бережливое производство. Базовый курс.
• Методика реализации проектов.
• Декомпозиция целей.
• SFM.
• Картирование потока создания ценности.
• Стандартизированная работа.
• Методы решения проблем.
• Система 5С.

Четвертый этап проекта — управление изменениями и проектное управление.

Для поддержки внедренных улучшений и дальнейшего развития системы непрерывных улучшений на предприятии создан проектный офис, разработана должностная инструкция директора по развитию производственной системы. На предприятии внедрена система подачи предложений по улучшению, организовано информирование сотрудников о бережливом производстве и проекте в целом. Эти мероприятия были разработаны и внедрены в рамках управления изменениями на предприятии.

На заключительном этапе рабочей группой был сформирован план по вовлечению производственных потоков предприятия в процесс реализации программы Повышения производительности труда.