Повышение эффективности производства в потоке изготовления отливки Остов

  • КлиентЛитейное производство
  • Сфера деятельностиОбрабатывающие производства
  • РегионРеспублика Чувашия
  • Цель проектаОптимизация потока изготовления отливки Остов

Результаты:

Процессы:

  • Время протекания процесса сократилось на 31%.
  • Выработка на одного сотрудника увеличилась на 11,3%.
  • Период оборота незавершенного производства сократился на 5%.

Система:

  • Дерево целей в соответствии со структурой управления предприятия охватило 21 должность и 67 натуральных и стоимостных показателей.
  • На предприятии организованы информационные центры.
  • Сформирована система подачи предложений.
  • Создан проектный офис.

Культура:

  • 5 сотрудников предприятия прошли обучение по программе «Лин-тренер», а участники рабочей группы прошли тренинги по отдельным темам в рамках внедрения инструментов бережливого производства.

Проект по оптимизации потока был реализован командой «Лин Вектор» совместно с рабочей группой предприятия-участника национальной программы «Повышение производительности труда и поддержка занятости» и РЦК Чувашской Республики.

На первом этапе проекта было разработано дерево целей предприятия на 21 должность и 67 натуральных и стоимостных показателей, которое возглавил Исполнительный директор предприятия. Он вовлек в этот процесс прямых подчиненных, провел стратегическую сессию по структурированию деятельности предприятия и выработке КПЭ. Координатором процесса был назначен директор по развитию производственной системы.

На предприятии организованы информационные центры на двух уровнях:

  1. Предприятие. Охватывает деятельность всего предприятия, на котором отражена матрица внедрения стратегии на долгосрочный период.
  2. Участок. Организован информационный стенд, где содержится информация о состоянии процессов по показателям: производство, персонал, качество, стоимость, поставка. На стенде также отражены проблемы цеха и статус 5С на рабочих местах.

Информационные центры призваны обеспечить визуализацию процесса управления.

Второй этап проекта – оптимизация продуктовых потоков и обеспечивающих процессов.

В качестве пилотного был выбран поток изготовления Остовов. Проект был направлен на сокращение времени протекания процесса и периода оборота незавершенного производства, увеличение выработки на одного человека.

Основные факторы выбора процесса:

  • Процесс является ресурсоемким.
  • Экспертной группой продукт признан перспективным на рынке на ближайшие годы.
  • Экспертная оценка процесса производства изделия определила его как низкоэффективный.

Результаты производственного анализа процесса изготовления остовов показали, что на этапе изготовления полуформ выявлены следующие потери:

  1. Транспортировка остатков смеси, уборка рабочего места после снятия излишков, подготовка отвердителя.
  2. Установка патрубков, подготовка модели, обдувка, выравнивание.

на операции покраска:

  1. Хождение за краской.
  2. Ожидание кран-балки, ожидание окончания покраски полуформ.
  3. Подготовка верхней опоки, транспортировка стрежней.

на операции изготовление стержней:

  1. Транспортировка стержневого ящика до места кантования.
  2. Транспортировка смеси до места заполнения.
  3. Заполнение форм смесью.
  4. Уплотнение смеси.
  5. Затвердевание смеси.

Перечень выявленных проблем, выявленных в процессе реализации проекта, предложенные мероприятия и результат от их внедрения представлен ниже (см. Таблицу).

Проблемы и решения на потоке изготовления отливки Остов

№ п/пПроблемаРешениеРезультат
1.Длительный процесс выставления нижней опоки по уровню в зоне заливки.  Сформирована новая зона заливки с применением рельсовой системы.Сокращение времени установки нижней опоки в зону заливки с 11 мин 28 сек до 1 мин (на 91%).
2.Длительный процесса отвердевания полуформПрименили новый вид отвердителя. Произвели закупку, апробирование нового вида отвердителя и изменение норм расхода.Сокращение времени отвердевания полуформ с 25 мин до 15 мин (на 40%).
3.Длительный процесс подготовки смеси на основе хромитаВнедрен смеситель непрерывного действия. Проведены работы по монтажу, настройке оборудования и его апробации.Сокращение времени подготовки смеси на полуформы – на 5 минуты и на стержни – на 4 минуты, соответственно (на 56% и 50%)
4.Потери в процессе подготовки отвердителя- частый и длительный процесс замены емкостиПрименение двух уровневой системы и кубовой емкости.Отсутствие необходимости в замене емкости в процессе производства.

Разработка и внедрение мероприятий, разработанных по результатам проведенного анализа, способствовали достижению следующих результатов в масштабе всего предприятия:

1.        Сокращение времени протекания процесса с 84,6 час до 58,4 час., снижение на 31%;

2.        Увеличение выработки в потоке с 11,55 т/мес. до 12,85 т/мес., увеличение на 11,3%;

3.        Период оборота незавершенного производства сократился с 6,3 до 6 дней, снижение на 5%.

5.        Ожидаемый годовой эффект 2,620 млн. рублей в год.

В ходе реализации проекта в качестве эталонного участка был выбран «Стержневой участок».

Критерии выбора участка-образца:

  • Сквозной производственный процесс.
  • Значительное количество потерь I-ого и II-ого рода.
  • Значительная часть трудоемкости в общем процессе.
  • Отсутствие стандартизированной работы, 5С, визуализации.
  • Множественные перемещения персонала.
  • Является ключевым с точки зрения места создания ценности.

На эталонном участке были внедрены следующие изменения.

Во-первых, ведение производственного анализа перенесли на стенд участка, в результате чего:

  1. Повысилась оперативность реакции на отклонения в производственных процессах.
  2. Упростился процесс отслеживания динамики выполнения производственного плана.
  3. Повысилась вовлеченность рядового персонала в процесс исполнения задач подразделения.

Во-вторых, разработан план мероприятий по внедрению изменений согласно требованиям системы 5С. На эталонном участке организована зона «красных ярлыков», внедрен журнал учета предметов в этой зоне, разработана карта культуры производства стержневого участка, организованы стеллажи для хранения стержневых ящиков, система хранения инструментов и зона хранения материалов. Разработаны карты стандартных работ.   

Третий этап проекта — обучение персонала. Из 25 кандидатов было выбрано 5 сотрудников, которые прошли обучение по программе «Лин-тренер». По окончании обучения им были выданы документы, подтверждающие повышение квалификации. Далее сотрудники предприятия, которые вошли в состав рабочей группы проекта, прошли обучение по темам:

  • Бережливое производство. Базовый курс.
  • Методика реализации проектов.
  • Декомпозиция целей.
  • SFM.
  • Картирование потока создания ценности.
  • Стандартизированная работа.
  • Методы решения проблем.
  • Система 5С.

Четвертый этап проекта — управление изменениями и проектное управление.

Для поддержки внедренных улучшений и дальнейшего развития системы непрерывных улучшений на предприятии создан проектный офис, разработана должностная инструкция директора по развитию производственной системы. На предприятии внедрена система подачи предложений по улучшению, организовано информирование сотрудников о бережливом производстве и проекте в целом. Эти мероприятия были разработаны и внедрены в рамках управления изменениями на предприятии.

На заключительном этапе рабочей группой был сформирован план по вовлечению производственных потоков предприятия в процесс реализации программы Повышения производительности труда.

Если хотите заказать аналогичный проект, заполните форму!
Заказать