Повышение эффективности в цехе клееных изделий на предприятии по деревообработке

Результат

Процессы:

• Время протекания процесса уменьшилось на 7%.
• Выработка на одного сотрудника увеличилась на 10,3%.
• Уровень незавершенного производства сократился на 7,5%.

Система:

• Разработано Дерево целей и Ключевые показатели эффективности для всех сотрудников.
• В подразделениях организованы информационные центры.
• Сформирована система подачи предложений.
• Создан проектный офис.

Культура:

Из рабочей группы отобраны и подготовлены 2 внутренних тренера, которые в ходе проекта обучили сотрудников предприятия инструментам повышения операционной эффективности.

Реализация проекта на предприятии проходила в рамках национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости». Проект был реализован командой «Лин Вектор» совместно с рабочей группой предприятия-участника национальной программы и Региональным центром компетенций (РЦК) Калининградской области.

Первый этап проекта – декомпозиция целей, формирование ключевых показателей эффективности и создание инфоцентров.

После установочной встречи и первичной диагностики разработано дерево целей предприятия, с привлечением ключевых руководителей. Определены ключевые показатели эффективности (КПЭ) для всех должностей — от уровня рядовых сотрудников, до начальников цехов. Карты ключевых показателей эффективности связывают стратегические цели предприятия с личными показателями руководителя, помогают приоритизировать и контролировать его тактические инициативы, выявить проекты, имеющие максимальное влияние на достижение целевых показателей.

В подразделениях организованы информационные центры. Информационный центр на производстве обеспечивает управление всеми бизнес-процессами компании. Наличие информационного центра это:

• Постоянное обеспечение эффективности процессов за счет выявления и устранения потерь;
• Достижение должного состояния процессов по показателям: безопасность, качество, исполнение заказа, затраты, корпоративная культура, вовлеченность персонала;
• Визуализация процесса управления.

Разработан информационный стенд, на котором размещены:

• Утвержденная карточка проекта.
• Обращение генерального директора.
• Карта процесса текущего состояния.
• Карта процесса целевого состояния.
• Список рабочей группы проекта.
• Перечень проблем с коренными причинами их возникновения и методы их решения.
• План мероприятий.
• Производственный анализ.

Второй этап проекта – оптимизация продуктовых потоков и обеспечивающих процессов.

Был выбран поток-образец «Цех клееных изделий». Основные факторы выбора:

• Невыполнение заказа в срок,
• Низкое качество продукции,
• Финансовые потери.

В ходе диагностики консультантами «Лин Вектор» и рабочей группой предприятия была составлена карта потока создания ценностей текущего состояния. Основные потери процесса:

• Излишние запасы,
• Сложность логистики,
• Повторяемость, серийность,
• Длительное время протекания процесса.

Диаграмма «спагетти» текущего состояния показала следующие отклонения:

• Оборудование выстроено не по технологической цепочке.
• Излишние перемещения при обработке заготовок.

На имеющийся перечень проблем составлен и реализован план мероприятий:

1. Разработан и внедрен бригадный стенд и Уголок Бережливого производства.
2. Идентифицированы рабочие места (нарисована разметка) и оборудование.
3. Разработан и внедрен стандарт рабочего места.
4. Разработаны и внедрены инструкции по 5С.
5. Разработан перечень операций по ежедневному обслуживанию оборудования
6. Сформирован план предупредительных работ оборудования.
7. Разработаны и введены в работу стартовые чек-листы для рабочих цеха.
8. Закуплен необходимый инвентарь.
9. Разработан и внедрен ежесменный бланк хода производства.
10. Разработан и внедрен ежемесячный анализ причин возникновения отклонений.

Выполненные мероприятия позволили достичь следующих результатов:

1. Сокращение времени протекания процесса с 545,5 мин. до 508,5 мин., снижение на 7%;
2. Сокращение запасов незавершённого производства в потоке с 82,851 до 74,3 куб. м, снижение на 10,3%;
3. Увеличение выработки в потоке с с 1,172 куб. м до 1,26 куб.м., увеличение на 7,5%.

В качестве эталонного участка был выбран Участок оптимизации. Критерии выбора участка-образца:

• Является трудоемким/ресурсоемким передел в пилотном продуктовом потоке, оптимизация которого даёт существенный вклад в достижении целей проекта в оптимизации пилотного потока.
• Проблемный участок, определённый в ходе картирования потока.
• Большое количество запасов.
• Длительное время протекания процесса.

Для решения внедрена система аудита по 5С, утверждён регламент работ по обслуживанию оборудования, разработаны и внедрены стандарты по обслуживанию оборудования, стандарты контроля исправности оборудования, журналы технического обслуживания.

Третий этап проекта — обучение персонала. Подготовка внутренних тренеров.

В ходе отбора на уровне компании и специального тестирования из рабочей группы отобраны 2 внутренних тренера. После семидневного практического обучения в Учебном центре «Лин Вектор» сотрудники стали сертифицированными Лин-тренерами. После обучения, в ходе проекта, внутренние тренеры обучили своих коллег на предприятии. Ключевые темы обучения: «Базовый курс по производственной системе», «Методика реализации проекта по оптимизации продуктового потока/процесса», «Декомпозиция целей», «Эффективный информационный центр (ИЦ)», «Стандартизированная работа», «Картирование материальных и информационных потоков», «SMED».

Четвертый этап проекта — управление изменениями и проектное управление

Для поддержки внедренных улучшений и дальнейшего развития на предприятии создан проектный офис. Также сформирована система подачи предложений, где каждый сотрудник может предложить свои идеи по улучшениям, разработаны планы коммуникации и мотивации для сотрудников.