- КлиентПредприятие по лесозаготовке и деревообработке
- Сфера деятельностиОбрабатывающие производства
- РегионКалининградская область
- Цель проектаПовышение производительности цеха клееных изделий
Результат
Процессы:
- Время протекания процесса уменьшилось на 7%.
- Выработка на одного сотрудника увеличилась на 10,3%.
- Уровень незавершенного производства сократился на 7,5%.
Система:
- Разработано Дерево целей и Ключевые показатели эффективности для всех сотрудников.
- В подразделениях организованы информационные центры.
- Сформирована система подачи предложений.
- Создан проектный офис.
Культура:
Из рабочей группы отобраны и подготовлены 2 внутренних тренера, которые в ходе проекта обучили сотрудников предприятия инструментам повышения операционной эффективности.
Реализация проекта на предприятии проходила в рамках национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости». Проект был реализован командой «Лин Вектор» совместно с рабочей группой предприятия-участника национальной программы и Региональным центром компетенций (РЦК) Калининградской области.
Первый этап проекта – декомпозиция целей, формирование ключевых показателей эффективности и создание инфоцентров.
После установочной встречи и первичной диагностики разработано дерево целей предприятия, с привлечением ключевых руководителей. Определены ключевые показатели эффективности (КПЭ) для всех должностей – от уровня рядовых сотрудников, до начальников цехов. Карты ключевых показателей эффективности связывают стратегические цели предприятия с личными показателями руководителя, помогают приоритизировать и контролировать его тактические инициативы, выявить проекты, имеющие максимальное влияние на достижение целевых показателей.
В подразделениях организованы информационные центры. Информационный центр на производстве обеспечивает управление всеми бизнес-процессами компании. Наличие информационного центра это:
- Постоянное обеспечение эффективности процессов за счет выявления и устранения потерь;
- Достижение должного состояния процессов по показателям: безопасность, качество, исполнение заказа, затраты, корпоративная культура, вовлеченность персонала;
- Визуализация процесса управления.
Разработан информационный стенд, на котором размещены:
- Утвержденная карточка проекта.
- Обращение генерального директора.
- Карта процесса текущего состояния.
- Карта процесса целевого состояния.
- Список рабочей группы проекта.
- Перечень проблем с коренными причинами их возникновения и методы их решения.
- План мероприятий.
- Производственный анализ.
Второй этап проекта – оптимизация продуктовых потоков и обеспечивающих процессов.
Был выбран поток-образец «Цех клееных изделий». Основные факторы выбора:
- Невыполнение заказа в срок,
- Низкое качество продукции,
- Финансовые потери.
В ходе диагностики консультантами «Лин Вектор» и рабочей группой предприятия была составлена карта потока создания ценностей текущего состояния. Основные потери процесса:
- Излишние запасы,
- Сложность логистики,
- Повторяемость, серийность,
- Длительное время протекания процесса.
Диаграмма «спагетти» текущего состояния показала следующие отклонения:
- Оборудование выстроено не по технологической цепочке.
- Излишние перемещения при обработке заготовок.
На имеющийся перечень проблем составлен и реализован план мероприятий:
- Разработан и внедрен бригадный стенд и Уголок Бережливого производства.
- Идентифицированы рабочие места (нарисована разметка) и оборудование.
- Разработан и внедрен стандарт рабочего места.
- Разработаны и внедрены инструкции по 5С.
- Разработан перечень операций по ежедневному обслуживанию оборудования
- Сформирован план предупредительных работ оборудования.
- Разработаны и введены в работу стартовые чек-листы для рабочих цеха.
- Закуплен необходимый инвентарь.
- Разработан и внедрен ежесменный бланк хода производства.
- Разработан и внедрен ежемесячный анализ причин возникновения отклонений.
Выполненные мероприятия позволили достичь следующих результатов:
- Сокращение времени протекания процесса с 545,5 мин. до 508,5 мин., снижение на 7%;
- Сокращение запасов незавершённого производства в потоке с 82,851 до 74,3 куб. м, снижение на 10,3%;
- Увеличение выработки в потоке с с 1,172 куб. м до 1,26 куб.м., увеличение на 7,5%.
В качестве эталонного участка был выбран Участок оптимизации. Критерии выбора участка-образца:
- Является трудоемким/ресурсоемким передел в пилотном продуктовом потоке, оптимизация которого даёт существенный вклад в достижении целей проекта в оптимизации пилотного потока.
- Проблемный участок, определённый в ходе картирования потока.
- Большое количество запасов.
- Длительное время протекания процесса.
Для решения внедрена система аудита по 5С, утверждён регламент работ по обслуживанию оборудования, разработаны и внедрены стандарты по обслуживанию оборудования, стандарты контроля исправности оборудования, журналы технического обслуживания.
Третий этап проекта – обучение персонала. Подготовка внутренних тренеров.
В ходе отбора на уровне компании и специального тестирования из рабочей группы отобраны 2 внутренних тренера. После семидневного практического обучения в Учебном центре «Лин Вектор» сотрудники стали сертифицированными Лин-тренерами. После обучения, в ходе проекта, внутренние тренеры обучили своих коллег на предприятии. Ключевые темы обучения: «Базовый курс по производственной системе», «Методика реализации проекта по оптимизации продуктового потока/процесса», «Декомпозиция целей», «Эффективный информационный центр (ИЦ)», «Стандартизированная работа», «Картирование материальных и информационных потоков», «SMED».
Четвертый этап проекта – управление изменениями и проектное управление
Для поддержки внедренных улучшений и дальнейшего развития на предприятии создан проектный офис. Также сформирована система подачи предложений, где каждый сотрудник может предложить свои идеи по улучшениям, разработаны планы коммуникации и мотивации для сотрудников.