Сложные времена в экономике заставляют каждого руководителя компании думать о повышении эффективности бизнеса, о повышении уровня эффективности деятельности предприятия. Конкуренция обостряется. А значит, выживает сильнейший — наиболее эффективный. Тот, кто сделает так, чтобы на один потраченный рубль его бизнес приносил больше денег, чем у конкурентов. Для этого каждый руководитель стремится внедрить эффективную производственную систему на предприятии.
Цель производственной системы – создание безопасной системы управления. Системы, которая минимизирует или исключает потери предприятия. К ним относятся потери от перепроизводства, транспортировки, ожидания, брака, излишних передвижений и создания запасов продукции.
Повышение эффективности функционирования производственной системы затрагивает достаточно широкий круг вопросов, решение которых для каждого конкретного предприятия является неоднозначным и требует индивидуального подхода. К основным направлениям повышения эффективности производственной системы, реализация которых возможна на любом предприятии независимо от вида деятельности, можно отнести следующие:
- Повышение эффективности использования имеющихся производственных мощностей предприятия.
- Снижение уровня незавершенного производства и совершенствование логистических процессов.
Повышение эффективности использования имеющихся производственных мощностей является одним из ключевых направлений совершенствования производственной системы предприятия. Важнейшим шагом в данном направлении является «расшивка» так называемых «узких» мест в производственном процессе, выявляемых в ходе проведения картирования и анализа существующих потоков создания ценности.
Устранение или минимизация таких ограничений приводит к значительному увеличению эффективности потока, снижению времени протекания процесса и увеличению выработки. Все это должно происходить целенаправленно, исходя из возможностей предприятия и влияния улучшаемых процессов на конечный результат.
Совершенствование логистических процессов и снижение уровня незавершенного производства тоже приносит существенные результаты в повышении эффективности деятельности предприятия.
Так на одном из предприятий, специализирующемся на производстве продукции для автомобильной промышленности, при анализе потока создания ценности производства продукции было выявлено, что текущая эффективность потока составляет 57 %. Основным «узким» местом является одна из стадий процесса сборки продукции. При детальном анализе определены основные потери – потери от излишних передвижений, ожидания и транспортировки. Основной рабочий, выполняющий операцию сборки, тратил до 60 мин в смену на транспортировку комплектующих «на руках» для выполнения операции сборки. Также около часа тратилось на ожидание готовности комплектующих и излишние передвижения при выполнении операции. А в это время оборудование простаивало и не производило продукцию. Анализ передвижений основного рабочего в виде диаграммы «Спагетти» наглядно демонстрирует наличие потерь.
Внедрение специализированной тары для транспортировки комплектующих и перераспределение обязанностей по доставке комплектующих на вспомогательного рабочего позволили высвободить время основного рабочего. В связи с этим, повысилась эффективность использования оборудования на 13%, и соответственно увеличилась производительность потока. Внедрение системы Канбан при изготовлении и поставке комплектующих позволило наладить четкую систему планирования объема изготовления комплектующих, исключить их перепроизводство и существенно снизить запасы незавершенного производства.
В результате грамотного анализа потока создания ценности и «расшивки» узких мест предприятие смогло повысить эффективность потока и получить существенный экономический эффект.
