Главная»Наш опыт»Производственное предприятие»Диагностика ведущего энергомашиностроительного предприятия России

Диагностика ведущего энергомашиностроительного предприятия России

Клиент Предприятие по разработке и производству продукции энергетического машиностроения
Сфера деятельности Обрабатывающая промышленность
Регион г. Санкт-Петербург
Цель проекта

Найти потенциал по увеличению объема производства в 2 раза и сокращению себестоимости на 10%

lean

Результат

Консультантами «Лин Вектор» была проведена диагностика крупного предприятия обрабатывающей промышленности (около 1 000 сотрудников). Предприятие организовано по принципам индивидуального или мелкосерийного производства (замкнутый цикл).

Структура производства включает в себя литейное, металлообрабатывающее, сборочное и сварочное производства, а также испытательный комплекс.

Ограничивающие факторы - следствие влияния фактора - решение

Ограничивающий фактор №1: Пропускная способность лимитирующего оборудования механической обработки ниже требуемой (min. на 200 - 300%).

Следствие влияния фактора: Длительные сроки изготовления продукции. Увеличение объемов, передаваемых на внешнюю кооперацию, без учета экономической эффективности.

Решения:

  • Повышение операционной эффективности механический обработки, а именно:
  • Повышение взаимозаменяемости оборудования;
  • Внедрение обслуживания оборудования, ориентированного на надежность вместо проведения плановых ремонтов;
  • Подготовка квалифицированных кадров для работы на лимитирующем оборудовании.

Потенциал изменений - 38,5 млн. руб.

  • Систематизация работы с компаниями-аутсорсерами, а именно формализация критериев передачи на внешнюю кооперацию и постановка документооборота и оперативного учета с компаниями-аутсорсерами.

Потенциал изменений - 22 млн. руб.

Ограничивающий фактор №2: Отсутствие общедоступной и удобной для применения информации о складских запасах и НЗП (незавершенное производство) в производстве. Неактуальные нормы технических операций.

Следствие влияния фактора: Снижение качества планирования, рассинхронизация поступления деталей для сборки, необходимость совещаний для принятия оперативных управленческих решений.

Решения:

Внедрение оперативного пооперационного учета по всем рабочим центрам, формирование единого информационного поля предприятия, внедрение планирования производства с учетом остатков товарно-материальных ценностей и незавершенного производства.

Потенциал изменений - 140 млн. руб.

  

Ограничивающий фактор №3:

  • Стадия разработки конструкторской документации занимает от 20 до 40% от общего времени реализации проекта.
  • Организация производственной модели по принципу единичного производства. Недостаток мощностей для реализации подобной производственной модели.

При этом, в ходе диагностики, при сравнении случайных заказов, запускаемых как уникальные и соответственно не объеденных в партию, доля идентичных комплектующих составила 98%.

Следствия влияния фактора:

  • Короткий период в рамках проекта для разработки технологической документации и производственной фазы;
  • Увеличение сроков производства продукции.

Решения:

Переход от единичного производства к мелкосерийному. Частичная унификация производства, а именно:

  • Определение объема унифицируемых изделий;
  • Стандартизация базы типовых решений в Инженерно-техническом центре;
  • Расчет партий запуска, точек консолидации и объема неснижаемого запаса;
  • Расчет времени и ресурсов для пополнения неснижаемого запаса (аутсорсинг или своими силами);
  • Интеграция с процессом автоматизации и формирование единого информационного поля.

Потенциал изменений

 - 17,5 млн. руб. в год.

 - сокращение сроков производства min. на 5% (14 дней)

 - сокращение сроков разработки КД (конструкторская документация) на 10% (12 – 18 дней)

Ограничивающий фактор №4: Низкий показатель оборачиваемости складов, значительная доля неликвидных товарно-материальных ценностей, длительный срок передачи покупных изделий в производство со склада.

Следствие влияния фактора: Увеличение себестоимости производства продукции.

Решения:

Изменение системы управления запасами и складской логистики, а именно:

  • Внедрение показателя оборачиваемости, определение норматива;
  • Определение и вывод неликвидной продукции, в том числе и единичные остатки;
  • Разработка системы заказа/планирования;
  • Разработка методики работы с поставщиками по времени исполнения заказа и качества;
  • Унификация материалов;
  • Работа над снижением уровня брака.

Потенциал изменений: 32 млн. руб. в год

Ограничивающий фактор №5: Низкий процент прохождения испытаний готовой продукции с первого раза.

Следствие влияния фактора: Переделки и доработки. Увеличение сроков изготовления.

Решения:

Переход от непоточной стационарной сборки на непоточную подвижную или поточную сборку, стандартизация операций.

Потенциал изменений:

  • на 15% сокращение сроков сборки;
  • на 20% сокращение количества доработок.

Вас могут заинтересовать
другие наши проекты

Развитие Бережливого производства в «Аксион-холдинг»
Развитие Бережливого производства в «Аксион-холдинг»
Оборонно-промышленный комплекс
Развитие дилеров КАМАЗа
Развитие дилеров КАМАЗа
Сфера услуг
Повышение эффективности работы горячего цеха
Повышение эффективности работы горячего цеха
Сфера услуг
Все проекты
Консалтинг
Консалтинг
Школа операционной эффективности
Школа операционной эффективности
Лин-Лаборатория<br />
(Фабрика процессов)
Лин-Лаборатория
(Фабрика процессов)
Вверх