RU EN

Повышение эффективности процесса ремонта автодорог

  • КлиентПредприятие по эксплуатации автомобильных дорог и автомагистралей
  • Сфера деятельностиТранспортировка (перевозка)
  • РегионКраснодарский край
  • Цель проекта Повышение производительности труда в процессе ликвидации просадок дорожного полотна за счет оптимизации укладки асфальтобетонной смеси (АБС)

Результат

Процессы:

  • Время протекания процесса уменьшилось на 18,5%.
  • Выработка на одного сотрудника увеличилась на 62%.
  • Уровень незавершенного производства сократился на 30%.

Система:

  • Дерево целей в соответствии со структурой управления предприятия охватило 6 должностей и 19 натуральных и стоимостных показателей.
  • В подразделениях организованы информационные центры.
  • Создан проектный офис.

Культура:

Из рабочей группы отобраны и подготовлены 2 внутренних тренера, которые в ходе проекта обучили сотрудников предприятия инструментам повышения операционной эффективности.

Реализация проекта на предприятии проходила в рамках национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости». Проект был реализован командой «Лин Вектор» совместно с рабочей группой предприятия-участника национальной программы.

Первый этап проекта – декомпозиция целей, формирование ключевых показателей эффективности и создание инфоцентров.

После установочной встречи и первичной диагностики разработано дерево целей предприятия на 6 должностей и 19 натуральных и стоимостных показателей. Определены ключевые показатели эффективности (КПЭ) для ИТР — от уровня мастера, до главного инженера. Генеральный директор предприятия совместно с консультантами «Лин Вектор» вовлек в процесс построения дерева целей своих прямых подчиненных, провел стратегическую сессию по структурированию деятельности предприятия и выработке КПЭ.

На участке по ремонту автодорог, в проектном офисе, в кабинете генерального директора организованы информационные центры. Информационный центр на производстве обеспечивает управление всеми бизнес-процессами компании. Наличие информационного центра это:

  • Постоянное обеспечение эффективности процессов за счет выявления и устранения потерь;
  • Достижение должного состояния процессов по показателям: безопасность, качество, исполнение заказа, затраты, корпоративная культура, вовлеченность персонала;
  • Визуализация процесса управления.

Второй этап проекта – оптимизация продуктовых потоков и обеспечивающих процессов.

Был выбран поток-образец «Повышение производительности труда в процессе ликвидации просадок дорожного полотна за счет оптимизации укладки асфальтобетонной смеси (АБС)». Проект направлен на сокращение времени протекания процесса и повышение эффективности ликвидации просадок дорожного полотна за счет оптимизации укладки АБС.

Основные факторы выбора:

  • Высокая себестоимость;
  • Высокий вклад в выручку;
  • Повторяемость, серийность;
  • Длительное время протекания процесса.

В ходе диагностики консультантами «Лин Вектор» и рабочей группой предприятия была создана верхнеуровневая карта процесса восстановления асфальтобетонного покрытия. Основные бизнес-процессы:

  • Снятие временного покрытия;
  • Укладка асфальто-бетонной смеси.

Проведены хронометражи рабочего времени в пилотном потоке, составлены КПСЦ текущего, идеального и целевого состояния, выявлены потери.

Основные потери процесса:

  1. Отклонение транспорта от маршрута следования, задержки в пути;
  2. Потери времени при взаимодействии смежных подразделений;
  3. Простой техники;
  4. Различное время выполнения операций в зависимости от навыков исполнителя;
  5. Потери времени из-за согласования действий в процессе работ.

На имеющийся перечень проблем составлен и реализован план мероприятий:

  1. Провести хронометраж и картирование процесса выемки грунта и укладки АБС при ликвидации просадок.
  2. Разработать регламент взаимодействия в процессе планирования задач на день/неделю/месяц для участка по ремонту, асфальтобетонного завода (АБЗ), автотранспортного предприятия (АТП).
  3. Внедрение инструмента 5С в лаборатории АБЗ.
  4. Организовать внедрение инструмента «Стандартизированная работа». Сформировать реестр операций для подготовки стандартной операционной процедуры (СОП) не менее 1 шт. на участок. Оформить СОП по приоритетным операциям.
  5. Разработать формат документа, регламентирующего маршрут, время (график), способы перемещения и т.д. для автотранспорта.
  6. Обозначить места хранения материалов на производстве, установить и визуализировать правила работы с запасами (нормативы, правила пополнения и т.д.)
  7. Организовать и визуализировать адресное хранение сырья и материалов на складе.
  8. Разработать систему управления запасами.
  9. Разработать и ввести в действие производственный анализ.
  10. Составить план по развитию навыков с целью повышения взаимозаменяемости. Визуализировать компетенции сотрудников в потоке.
  11. Организовать контроль качества выпускаемой продукции и операций в потоке.
  12. Организовать визуальное управление производством.
  13. Составить перечень критичного оборудования. Провести расчет эффективности использования критичного оборудования. Составить план мероприятий по повышению эффективности оборудования. Стандартизировать время плановых простоев критичного оборудования.
  14. Организовать систему повышения качества услуг и выпускаемой продукции.

В потоке выбран эталонный участок «Лаборатория АБЗ».

Критерии выбора участка-образца:

  • Является трудоемким/ресурсоемким переделов в пилотном продуктовом потоке.
  • Является «узким местом» в производственном потоке: наблюдается большое количество незавершенного производства на участке отбора проб, захламленность рабочих мест.
  • Отсутствие Стандартизированной работы, 5С, Визуализации.

Обязательное применениепроизводственного анализа, выявление и решение проблем, стандартизация работы персонала участка, внедрение 5С на рабочих местах, и визуализация, а также перебалансировка персонала.

Выполненные мероприятия позволили достичь следующих результатов:

  1. Сокращение времени протекания процесса с 157 до 127,9 часов, снижение на 18,5%;
  2. Сокращение запасов незавершённого производства с 780,5 тыс.руб. до 546,3 тыс.руб., снижение на 30%;
  3. Увеличение выработки в потоке с 0,21 м2/чел*час до 0,34 м2/чел*час, увеличение на 62%;
  4. Общий экономический эффект 1,4 млн. рублей в год

Третий этап проекта — обучение персонала. Подготовка внутренних тренеров.

В ходе реализации пилотного проекта на предприятии проведено обучение 18 сотрудников.

Для рабочей группы проекта были проведены обучения по темам:

  • Бережливое производство. Базовый курс.
  • Методика реализации проектов.
  • Картирование потока создания ценности.
  • Стандартизированная работа.
  • Декомпозиция целей.
  • Эффективный инфоцентр.
  • Производственный анализ.
  • Методы решения проблем.
  • Система 5С.

В ходе отбора на уровне компании и специального тестирования из рабочей группы отобраны 2 внутренних тренера. Эти сотрудники стали сертифицированными Лин-тренерами. После обучения, в ходе проекта, внутренние тренеры обучили своих коллег на предприятии.

Четвертый этап проекта — управление изменениями и проектное управление

  • Для поддержки внедренных улучшений и дальнейшего развития на предприятии создан проектный офис.
  • Разработаны планы коммуникации, мотивации для сотрудников.
  • Разработано положение о конкурсе профмастерства.
  • Утвержден план тиражирования системы 5С в подразделениях.
  • Согласованы и утверждены темы проектов на 2 полугодие текущего года, утверждены карточки проектов.
  • Утвержден план развития продуктовых потоков на 3 года.
Если хотите заказать аналогичный проект, заполните форму!
Заказать