Главная»Наш опыт»Производственное предприятие»Повышение эффективности в цехе клееных изделий на предприятии по деревообработке

Повышение эффективности в цехе клееных изделий на предприятии по деревообработке

Клиент Предприятие по лесозаготовке и деревообработке
Сфера деятельности Производственное предприятие
Регион Калининградская область
Цель проекта

Повышение производительности цеха клееных изделий

lean

Результат

Процессы:

  • Время протекания процесса уменьшилось на 7%.
  • Выработка на одного сотрудника увеличилась на 10,3%.
  • Уровень незавершенного производства сократился на 7,5%.

Система:

  • Разработано Дерево целей и Ключевые показатели эффективности для всех сотрудников.
  • В подразделениях организованы информационные центры.
  • Сформирована система подачи предложений.
  • Создан проектный офис.

Культура:

Из рабочей группы отобраны и подготовлены 2 внутренних тренера, которые в ходе проекта обучили сотрудников предприятия инструментам повышения операционной эффективности.

Реализация проекта на предприятии проходила в рамках национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости». Проект был реализован командой «Лин Вектор» совместно с рабочей группой предприятия-участника национальной программы и Региональным центром компетенций (РЦК) Калининградской области.

Первый этап проекта – декомпозиция целей, формирование ключевых показателей эффективности и создание инфоцентров.

После установочной встречи и первичной диагностики разработано дерево целей предприятия, с привлечением ключевых руководителей. Определены ключевые показатели эффективности (КПЭ) для всех должностей - от уровня рядовых сотрудников, до начальников цехов. Карты ключевых показателей эффективности связывают стратегические цели предприятия с личными показателями руководителя, помогают приоритизировать и контролировать его тактические инициативы, выявить проекты, имеющие максимальное влияние на достижение целевых показателей.

В подразделениях организованы информационные центры. Информационный центр на производстве обеспечивает управление всеми бизнес-процессами компании. Наличие информационного центра это:

  • Постоянное обеспечение эффективности процессов за счет выявления и устранения потерь;
  • Достижение должного состояния процессов по показателям: безопасность, качество, исполнение заказа, затраты, корпоративная культура, вовлеченность персонала;
  • Визуализация процесса управления.

Разработан информационный стенд, на котором размещены:

  • Утвержденная карточка проекта.
  • Обращение генерального директора.
  • Карта процесса текущего состояния.
  • Карта процесса целевого состояния.
  • Список рабочей группы проекта.
  • Перечень проблем с коренными причинами их возникновения и методы их решения.
  • План мероприятий.
  • Производственный анализ.

Второй этап проекта – оптимизация продуктовых потоков и обеспечивающих процессов.

Был выбран поток-образец «Цех клееных изделий». Основные факторы выбора:

  • Невыполнение заказа в срок,
  • Низкое качество продукции,
  • Финансовые потери.

В ходе диагностики консультантами «Лин Вектор» и рабочей группой предприятия была составлена карта потока создания ценностей текущего состояния. Основные потери процесса:

  • Излишние запасы,
  • Сложность логистики,
  • Повторяемость, серийность,
  • Длительное время протекания процесса.

Диаграмма «спагетти» текущего состояния показала следующие отклонения:

  • Оборудование выстроено не по технологической цепочке.
  • Излишние перемещения при обработке заготовок.

На имеющийся перечень проблем составлен и реализован план мероприятий:

  1. Разработан и внедрен бригадный стенд и Уголок Бережливого производства.
  2. Идентифицированы рабочие места (нарисована разметка) и оборудование.
  3. Разработан и внедрен стандарт рабочего места.
  4. Разработаны и внедрены инструкции по 5С.
  5. Разработан перечень операций по ежедневному обслуживанию оборудования
  6. Сформирован план предупредительных работ оборудования.
  7. Разработаны и введены в работу стартовые чек-листы для рабочих цеха.
  8. Закуплен необходимый инвентарь.
  9. Разработан и внедрен ежесменный бланк хода производства.
  10. Разработан и внедрен ежемесячный анализ причин возникновения отклонений.

Выполненные мероприятия позволили достичь следующих результатов:

  1. Сокращение времени протекания процесса с 545,5 мин. до 508,5 мин., снижение на 7%;
  2. Сокращение запасов незавершённого производства в потоке с 82,851 до 74,3 куб. м, снижение на 10,3%;
  3. Увеличение выработки в потоке с с 1,172 куб. м до 1,26 куб.м., увеличение на 7,5%.

В качестве эталонного участка был выбран Участок оптимизации. Критерии выбора участка-образца:

  • Является трудоемким/ресурсоемким передел в пилотном продуктовом потоке, оптимизация которого даёт существенный вклад в достижении целей проекта в оптимизации пилотного потока.
  • Проблемный участок, определённый в ходе картирования потока.
  • Большое количество запасов.
  • Длительное время протекания процесса.

Для решения внедрена система аудита по 5С, утверждён регламент работ по обслуживанию оборудования, разработаны и внедрены стандарты по обслуживанию оборудования, стандарты контроля исправности оборудования, журналы технического обслуживания.

Третий этап проекта - обучение персонала. Подготовка внутренних тренеров.

В ходе отбора на уровне компании и специального тестирования из рабочей группы отобраны 2 внутренних тренера. После семидневного практического обучения в Учебном центре «Лин Вектор» сотрудники стали сертифицированными Лин-тренерами. После обучения, в ходе проекта, внутренние тренеры обучили своих коллег на предприятии. Ключевые темы обучения: «Базовый курс по производственной системе», «Методика реализации проекта по оптимизации продуктового потока/процесса», «Декомпозиция целей», «Эффективный информационный центр (ИЦ)», «Стандартизированная работа», «Картирование материальных и информационных потоков», «SMED».

Четвертый этап проекта - управление изменениями и проектное управление

Для поддержки внедренных улучшений и дальнейшего развития на предприятии создан проектный офис. Также сформирована система подачи предложений, где каждый сотрудник может предложить свои идеи по улучшениям, разработаны планы коммуникации и мотивации для сотрудников.

Вас могут заинтересовать
другие наши проекты

Оптимизация процесса производства бетона на одном из самых современных предприятий по производству бетона в регионе
Оптимизация процесса производства бетона на одном из самых современных предприятий по производству бетона в регионе
Производственное предприятие
Оптимизация работы склада готовой продукции в «ЧЕЛНЫ ФУД»
Оптимизация работы склада готовой продукции в «ЧЕЛНЫ ФУД»
Производственное предприятие
Оптимизация процесса по изготовлению Macarons в рамках национального проекта
Оптимизация процесса по изготовлению Macarons в рамках национального проекта
Производственное предприятие
Все проекты
Консалтинг
Консалтинг
Школа операционной эффективности
Школа операционной эффективности
Лин-Лаборатория<br />
(Фабрика процессов)
Лин-Лаборатория
(Фабрика процессов)
Вверх