Главная»Наш опыт»Производственное предприятие»Оптимизация процесса участка производства газосиликатных блоков

Оптимизация процесса участка производства газосиликатных блоков

Клиент Производство изделий из бетона, цемента и гипса
Сфера деятельности Производственное предприятие
Регион Калининградская область
Цель проекта Оптимизация процесса производства газосиликатных блоков
lean

Результат

Процессы:

  • Время протекания процесса уменьшилось на 17%.
  • Выработка на одного сотрудника увеличилась на 18,3%.
  • Уровень незавершенного производства сократился на 16,9%.

Система:

  • Разработано Дерево целей и ключевые показатели эффективности для сотрудников.
  • В подразделениях организованы информационные центры.
  • Сформирована система подачи предложений.
  • Создан проектный офис.

Культура:

Из рабочей группы отобраны и подготовлены 2 внутренних тренера, которые в ходе проекта обучили сотрудников предприятия инструментам повышения операционной эффективности.

Реализация проекта на предприятии проходила в рамках национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости». Проект был реализован командой «Лин Вектор» совместно с рабочей группой предприятия-участника национальной программы и Региональным центром компетенций (РЦК) Калининградской области.

Первый этап проекта – декомпозиция целей, формирование ключевых показателей эффективности и создание инфоцентров.

После установочной встречи и первичной диагностики разработано дерево целей предприятия, с привлечением ключевых руководителей. Определены ключевые показатели эффективности (КПЭ) для всех должностей - от уровня рядовых сотрудников, до начальников цехов. Карты ключевых показателей эффективности связывают стратегические цели предприятия с личными показателями руководителя, помогают приоритизировать и контролировать его тактические инициативы, выявить проекты, имеющие максимальное влияние на достижение целевых показателей.

В подразделениях организованы информационные центры. Информационный центр на производстве обеспечивает управление всеми бизнес-процессами компании. Наличие информационного центра – это постоянное обеспечение эффективности процессов за счет выявления и устранения потерь, достижение должного состояния процессов по показателям: безопасность, качество, исполнение заказа, затраты, корпоративная культура, вовлеченность персонала.

На информационном стенде размещаются:

  • Утвержденная карточка проекта.
  • Список рабочей группы проекта (контакты).
  • Обращение генерального директора.
  • Карта процесса текущего состояния.
  • План мероприятий.
  • Перечень проблем с коренными причинами их возникновения и методы их решения.
  • Карта процесса целевого состояния.
  • Производственный анализ.

Второй этап проекта – оптимизация продуктовых потоков и обеспечивающих процессов.

Был выбран поток-образец «Процесс производства газосиликатных блоков». Основные факторы выбора:

  • наличие узкого места,
  • длительное время протекания процесса,
  • излишние запасы,
  • большой уровень брака.

В ходе диагностики консультантами «Лин Вектор» и рабочей группой предприятия была составлена карта потока создания ценностей текущего состояния. Основные проблемы процесса:

  • Ухудшение качества массива в следствии повышенного времени вызревания при производстве экспортной продукции.
  • Потери времени на участке укладки.
  • Ограничения по высоте при паллетировании.
  • Потери времени из-за недостаточной мощности оборудования.

Диаграмма «спагетти» текущего состояния показала следующие отклонения:

  • Отсутствуют четкие места складирования готовой продукции, заготовок и несоответствующей продукции;
  • Отсутствуют места хранения оснастки и инструмента.

На имеющийся перечень проблем составлен и реализован план мероприятий:

  1. Разработка и внедрение бригадного стенда, уголка Бережливого производства.
  2. Идентификация рабочих зон и оборудования (разметка).
  3. Стандартизация рабочих мест.
  4. Разработка и внедрение инструкций по системе 5С, стандартных операционных карт.
  5. Формирование перечня операций по ежедневному обслуживанию оборудования.
  6. Разработка и внедрение инструкций по обслуживанию и стартового чек-листа.
  7. Составление перечня плановых предупредительных работ.
  8. Разработка и внедрение бланков ежемесячного анализа неисправностей, ежесменного бланка хода производства.

В качестве эталонного участка был выбран участок упаковки. Критерии выбора участка-образца:

  • Является трудоемким/ресурсоемким передел в пилотном продуктовом потоке, оптимизация которого даёт существенный вклад в достижении целей проекта в оптимизации пилотного потока.
  • Проблемный участок, определённый в ходе картирования потока.
  • Большое количество запасов.
  • Длительное время протекания процесса.

Для решения проблем определен участок-образец, стандартизированы и визуализированы рабочие места и места хранения, разработаны графики уборки и стандарт рабочего места.

Выполненные мероприятия позволили достичь следующих результатов:

  1. Сокращение времени протекания процесса с 169,67 мин. до 140,8 мин., снижение на 17%;
  2. Сокращение запасов незавершённого производства в потоке с 12,6 до 10,3 куб. м, снижение на 18,3%;
  3. Увеличение выработки в потоке с 5,13 куб. м до 6 куб.м., увеличение на 16,9%.

Третий этап проекта - обучение персонала. Подготовка внутренних тренеров.

В ходе отбора на уровне компании и специального тестирования из рабочей группы отобраны 2 внутренних тренера. После семидневного практического обучения в Учебном центре «Лин Вектор» сотрудники стали сертифицированными Лин-тренерами. После обучения, в ходе проекта, внутренние тренеры обучили своих коллег на предприятии. Ключевые темы обучения: «Базовый курс по производственной системе», «Методика реализации проекта по оптимизации продуктового потока/процесса», «Декомпозиция целей», «Эффективный информационный центр (ИЦ)», «Стандартизированная работа», «Картирование материальных и информационных потоков», «SMED».

Четвертый этап проекта - управление изменениями и проектное управление.

Для поддержки внедренных улучшений и дальнейшего развития на предприятии создан проектный офис. Также сформирована система подачи предложений, где каждый сотрудник может предложить свои идеи по улучшениям, разработаны планы коммуникации и мотивации для сотрудников.

Вас могут заинтересовать
другие наши проекты

Оптимизация процесса «Присвоение, изменение и аннулирование адресов в г.Казань»
Оптимизация процесса «Присвоение, изменение и аннулирование адресов в г.Казань»
Администрация города
Кайдзен-блиц в «Нижнекамскшина»
Кайдзен-блиц в «Нижнекамскшина»
Производственное предприятие
Увеличение эффективности оборудования в 2 раза на производстве по лесозаготовке
Увеличение эффективности оборудования в 2 раза на производстве по лесозаготовке
Производственное предприятие
Все проекты
Консалтинг
Консалтинг
Школа операционной эффективности
Школа операционной эффективности
Лин-Лаборатория<br />
(Фабрика процессов)
Лин-Лаборатория
(Фабрика процессов)
Вверх