Оптимизация процесса производства бетона на одном из самых современных предприятий по производству бетона в регионе

Реализация проекта на предприятии проходила в рамках национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости». Проект был реализован командой «Лин Вектор» совместно с рабочей группой предприятия-участника национальной программы и Региональным центром компетенций (РЦК) Республики Татарстан при поддержке Министерства промышленности и торговли Татарстана.

Предприятие одно из самых современных по производству бетона в регионе. Собственная лаборатория позволяет контролировать качество бетона и раствора. Суточный объем производства составляет 600 м3.

В качестве пилотного процесса был выбран процесс «Производство товарного бетона».

Товарный бетон – раствор, изготовленный на заводе и доставленный в готовом виде на строительную площадку.

Обоснование выбора

Поток изготовления товарного бетона составляет 82% от общей выручки

Проблемные места

В рамках диагностики были выявлены следующие проблемы:

• Неполная загрузка цемента в автобетоносмеситель (АБС);
• Длительное ожидание в процессе замеса сырья;
• Недовольство клиентов долгим ожиданием доставки;
• Отказ оборудования по причинам отсутствия Проекта производства работ (ППР).

Составлена карта текущего состояния — определены «узкие» места в процессе — процесс производства и процесс доставки. Диаграмма спагетти текущего состояния процесса подготовки к техническому обслуживанию автоматической линии показала, что из-за не организованного места хранения сотрудники проводят много времени в поисках нужного инструмента или запасных частей для обслуживания линии.

Консультанты «Лин Вектор» предложили следующие мероприятия по улучшениям:

• Автоматизировать процессы;
• Сократить ожидания в процессе погрузки;
• Увеличить коэффициент использования транспорта;
• Создать стандарты рабочих мест;
• Запустить автономное обслуживание оборудования.

Внедренные улучшения

Загрузка продукта в автобетоносмеситель доведена до 100%. Введены стандарты состояния готовности автомобиля перед рейсом, разработан и запущен процесс весового контроля автомобиля.

Проработана технология изготовления бетона. Выявлены пути ускорения и процессов загрузки за счет двух факторов:

1. Подключить второй силос для ускорения процессов загрузки цемента,
2. Подготовка следующего замеса при отгрузке предыдущего.

Внедрена система ТРМ — снижены расходы на эксплуатацию и ремонт оборудования на протяжении всего жизненного цикла. Стандартизирована работа всего персонала и специалиста ОТК на сортировочной площадке. Разработаны стандарты обслуживания линии, чек-листы контроля. Введены процессы планирования отгрузки. В результате проведенных мероприятий удалось увеличить количество загруженных автомобилей на 30%.

Введён журнал приёма/сдачи оборудования, что позволило отслеживать и предупреждать износ деталей. Проведено обучение для операторов основам ухода за оборудованием и системе 5С.

Кроме того, проделана работа по вовлечению персонала по подаче предложений по улучшению. Разработана процедура мотивации за предложения с экономическим эффектом.

Выполненные мероприятия позволили создать поток-образец ключевого продукта «Процесс изготовления товарного бетона» и достичь следующих результатов:

1. Сокращение времени протекания процесса производства потока на 20%;
2. Повышение производительности труда в потоке на 10%;
3. Снижения уровня брака в потоке на 90%;
4. Снижение запасов сырья в потоке на 9%.

Подробнее о конкретных проблемных местах в проекте и решениях читайте в следующем материале.