Оптимизация пилотного участка на ведущем предприятии в машиностроительной отрасли

В рамках национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости» завершился проект на одном из крупнейших предприятий машиностроительной отрасли в России. На фазе развертывания проекта предприятие получило экспертную поддержку от Группы компаний «Лин Вектор» и Регионального Центра Компетенций. Проект стартовал с выбора пилотного потока – процесса для оптимизации.

Предпосылки выбора – перспективный продукт к 2022 году, наращивание объемов.

Основные направления оптимизации потока:

• Стандартизация работы операторов;
• Сокращение ВПП;
• Повышение производительности;
• Сокращение незавершённого производства.

Критерии выбора участка-образца:

• Является трудоемким/ресурсоемким;
• Является «узким местом» в производственном потоке;
• Отсутствие Стандартизированной работы, 5С, Визуализации.

Достигнутые результаты по реализации пилотного проекта

Внедрили TPM и, как результат, — снижение ожиданий и простоев при переходах. Ввели систему 5С для освобождения площадей, уменьшения запасов покупных комплектующих. Для организации участка электромонтажников внедрили правила движения материалов и заготовок. Частичная автоматизация процессов сократила количество ручного труда, а также позволила сократить время изготовления нестандартной продукции. Внедрили систему Кайдзен и проектный подход.

Определены места складирования (в т.ч. временного хранения). В местах хранения определены (подписаны, выделены цветом) места размещения под каждую номенклатуру.

Рабочей группой и руководством утверждён перечень критичного оборудования в потоке. Консультанты «Лин Вектор» провели расчет эффективности использования критичного оборудования (ОЕЕ) и определили наиболее значимые факторы снижения эффективности критичного оборудования.

Производственный анализ

На участке внедрён лист производственного анализа — часовой срез.

Выявлены системные проблемы:

• Излишнее перемещения сотрудников между 2мя участками в процессе работы;
• Отсутствие возможности сборки крупногабаритных электро-шкафов на рабочем месте;
• Расположение оборудования для монтажа на другом участке цеха;
• Нарушение требований охраны труда;
• Поиск необходимого инструмента на рабочих местах: стеллажах, шкафах, столах, полках.
• Большое количество незавершенного производства.

Достигнута положительная динамика/стабильно высокий уровень показателей эффективности критичного оборудования.

Выполненные мероприятия позволили создать поток-образец ключевого продукта «Изготовление нестандартного оборудования» и достичь следующих результатов:

• Сокращение времени протекания процесса изготовления нестандартной продукции с 17 месяцев до 14 месяцев, снижение на 17,5%;
• Снижение времени выполнения заявки в потоке с 50 дней до 40 дней, снижение на 20%;
• Снижение запасов незавершённого производства (НЗП) в потоке с 60,2 % до 50%.